СОВЕТСКИЕ-ЗАВОДЫ.РФ Советское промышленное наследие в современной России

Экспериментальный НИИ металлорежущих станков (ЭНИМС) - московское предприятие, проводящее научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы по созданию металлорежущего оборудования и его составляющих частей, а также новых технологических процессов.

История завода

ЭНИМС ведет свою историю с 1933 года, когда назрела острая необходимость быстрого повышения технического уровня советского станкостроения, в соответствии с приказом Управляющего Станкообъединением Наркомтяжпрома Е.М. Альперовича № 157 от 19 мая 1933 г., создание на базе НИИСТИ и ЦКБ единого Экспериментального Научно-Исследовательского института металлорежущих станков («ЭНИМС»). При создании ЭНИМСа особое значение придавалось тому, чтобы научная и конструкторская работа сопровождалась экспериментальной проверкой теоретических разработок и воплощением разрабатываемых конструкций в металле. Для реализации указанного направления деятельности института, в его состав был включен строящийся опытный завод «Станкоконструкция» - со сроком введения в действие во II квартале 1934 г. (Приказ Наркомтяжпрома № 557 от 16 июня 1933 г. о развертывании станкостроения).

С середины 1930-х годов институтом велись разработки под руководством Г.М. Горохова. ЭНИМС признан главным экспертом и консультантом станков новых конструкций, разрабатываемых на станкостроительных заводах Советского Союза. Под руководством главного конструктора В.И. Дикушина разрабатывается типаж (номенклатура типов и размеров) станков в масштабе целой страны на научной основе построения их размеров. Данная практика не имела аналогов в мире. Созданы основы отраслевой стандартизации и нормализации. Впервые в мире разработан стандарт на общие техусловия и качественные показатели для металлорежущих станков. Разработаны спецсистемы агрегатирования станков, данное решение позволило в кратчайшие сроки изготовить на серийных заводах сотни различных станков в том числе для обработки тюбингов для метрополитенов, станков для сельскохозяйственного машиностроения и для многих других заводов. В рамках сотрудничества ЭНИМСа и московского завода "Станкоконструкция" разработан первый в СССР агрегатный станок многошпиндельного типа предназначенный для оснащения автомобильных заводов.

В 1937 году Советский Союз занимает первое место в Европе по объемам производства агрегатных станков, за это ЭНИМС награжден Сталинской премией первой степени.

В конце 1930-х годов ЭНИМС активно участвует в проектах, направленных на техническое перевооружение предприятий оборонной промышленности СССР. Это направление деятельности и стало для института основным в тяжелые годы Великой Отечественной войны. ЭНИМСом были разработаны более восьмисот агрегатных и уникальных станков высокой производительности без которых был бы недостижимы колоссальные объемы производства танков, орудий, различных боеприпасов и самолетов для нужд фронта. Институт сделал весомый вклад, направленный на победу нашей родины над германским фашизмом. 

В послевоенное время из состава ЭНИМС выделились самостоятельные организации: СКБ-1 по проектированию агрегатных и специальных станков (1946 г.) и СКБ-6 по проектированию автоматических линий (1950 г.).

В 1950-м году введен в эксплуатацию первый в мире автоматизированный завод по производству поршней в Ульяновске. Группе разработчиков этого завода - сотрудников ЭНИМС под руководством В.И. Дикушина и А.П. Владзиевского присуждена Государственная премия 1-ой степени. Завод принимал участие в автоматизации производства подшипников качения Первого государственного подшипникового завода в Москве. Разработчики комплекса получают Ленинскую премию, в число лауреатов вошли сотрудники ЭНИМС В.П. Бобров, С.Н. Власов, Я.С. Соловейчик. Институт по праву может считаться первопроходцем в области создания оборудования с числовым программным управлением (ЧПУ).

В 1958 году, на выставке в Брюсселе всему миру продемонстрирован первый станок с ЧПУ, одновременно разрабатывались электрические шаговые двигатели, которые могли контролироваться устройствами ЧПУ на базе полупроводниковых элементов.

В 1961 году основаны Вильнюсский и Закавказский филиалы ЭНИМС.

В 1967 году на смену исчерпавшему свой ресурс небольшому термоконстантному залу был запущен уникальный термоконстантный цех с автономными системами системами обеспечения и регулирования температуры кондиционирования воздуха и др. 

В 1960 - 1970-х годах в институте проводились работы по объединению станков с ЧПУ в автоматизированный участок управляемый электронно-вычислительной машиной для мелкосерийной механической обработки тел вращения (АУ-1) а также корпусных деталей (АП). В.С. Васильевым разработаны теоретические основы автоматизации процесса балансировки деталей и узлов машин, что позволило создать технологию и уникальное оборудование для прецизионной балансировки узлов быстроходных машин, турбогенераторов, двигателей электровозов и тепловозов, узлов космических летательных аппаратов, автомобилей.

1976 год ознаменован для института созданием научно-производственного объединения по разработке и производству металлорежущих станков НПО "ЭНИМС" в состав которого вошли 3 завода, Украинский научно-исследовательский институт станков и инструментов (УкрНИИСИП), а также вычислительные центры.

В 1981 году институт вводит в эксплуатацию собственный вычислительный центр, который должен позволить решать более сложные задачи при проектировании станков. Ведутся большие работы по организации компьютерной автоматизации производства на основе CALS-технологий. Для АЗ разработаны интегрированные системы управления (ИАСУ АЗ) на базе широкого применения средств вычислительной техники - компьютеров, локальных вычислительных сетей, программируемых логических контроллеров (ПЛК). А также средств идентификации предметов и средств труда. 

Под руководством М.А. Эстерзона разработаны специальные технологические процессы и оборудование для многопроходного строгания рисунков металлографических форм.

Созданы технология и станки для водоабразивного струйного резания различных материалов, обеспечивающих высокую производительность и точность воспроизведения профиля. Разработаны технологии обработки кремниевых пластин для электроники (геттерирование и скрайбирование).

Под руководством С.А. Шевчука разработаны новые марки чугуна, сочетающие высокие эксплутационные свойства, технологичность и экономичность за счет специального регулирования состава чугуна, технология ковшовой обработки чугуна - ЭТМОЛ - процесс, расчет технологичности конструкций литых базовых деталей тяжелых и уникальных станков, позволяющий создать оптимальные конструкции тяжелых и уникальных отливок, новые марки легированных сталей, процессы их упрочнения. На базе синтеграна разработаны новые композиционные материалы для радиационной защиты, для захоронения радиоактивных отходов.

В целях ускорения процесса проектирования и получения оптимальных выходных характеристик и конструкции станка разработаны и внедрены в СКБ и на станкозаводах подсистемы САПР (автоматизированных расчетов и проектирования станков и их узлов), включающих выбор компановок при проектировании нового станка, расчет и оптимизация параметров несущей системы, исходя из статических и динамических характеристик в зоне резания («Несущие системы»), проектирование и расчет привода главного движения («Главный привод»), привода подач станков с ЧПУ («Привод подач»), шпиндельного узла на подшипниках качения, включая высокоскоростные («Шпиндельный узел»), направляющих всех видов («Направляющие»), гидрооборудования 
станка, электрооборудования (В.В. Каминская, З.М. Левина, А.И. Левин, Р.М. Пратусевич, А.Г. Бойм, Э.М. Пекарский, А.Л. Великовский, Л.П. Бейлин, А.С. Литвак).

На базе испытательного центра ЭНИМС создан комплекс автоматизированного проектирования электросхем управления металлообрабатывающим оборудованием машиностроительных предприятий, обеспечивающий сквозное проектирование электросхем оборудования с имитацией рабочих циклов систем управления (В.Н. Ладик). Эта САПР позволила значительно сократить сроки проектирования и переработать научно-техническую документацию на станки с учетом требований современных международных стандартов. Оборудование, разработанное в институте пользовалось большим спросом не только на многих предприятиях СССР, но и во многих странах мира.

В результате цикла исследований (с начала 50-х годов) для обработки труднообрабатываемых материалов в ЭНИМСе под руководством 
А.Л. Лившица и Б.Х. Мечетнера созданы и широко внедрены в промышленность электрофизикохимические, абразивноэлектрохимические, ультразвуковые, лазерные и ряд других методов обработки и соответствующие станки. К 1980-м годам доля оборудования такого типа, разработанного ЭНИМС составляла более 40% в общем мировом производстве.

С развалом СССР некоторые cерийные заводы на которых выпускалась продукция ЭНИМСа остались за границей, в их числе были и предприятия, входящие в состав одноименного НПО. Научная отрасль в России стагнировала, наблюдался отток высококлассных специалистов, многие уезжали за границу. Внимание государства к станкостроительной отрасли сводилось к нулю, однако завод сумел выжить в эти непростые годы, сохранив костяк квалифицированных специалистов и наладив сотрудничество с зарубежными компаниями. В 1990-х годах аккредитован в системе ГОСТ Р Испытательный Центр металлообрабатывающих станков, ГПМ и ГПС, в котором за период аккредитации проведено более 1400 сертификационных испытаний. 

На базе ОАО «ЭНИМС» в 1999 году немецким органом аккредитована в Европейской системе «Лаборатория испытаний металлообрабатывающих станков ЭНИМС». Проведенные в лаборатории испытания, направленные на оценку безопасности машин, дали возможность российским и зарубежным производителям, экспортирующим свою продукцию, получить сертификаты на 170 моделей и модификаций оборудования, что дало основания маркировать это оборудование знаком СЕ. В 1999 г. коллектив отдела Гидравлики института разработал, изготовил и оснастил гидроприводами врата Храма Спасителя.

В 2000-х годах институтом созданы и внедрены технологические решения для отечетсвенных и зарубежных предприятий. В частности, на Тверском вагоностроительном заводе была введена в эксплуатацию гидроустановка УЗПС1 для запрессовки подшипников на вагонные оси. Электрогидравлические приводы на базе цифровых редукционных клапанов внедрены в многокоординатном стенде для ресурсных испытаний рам вагонных тележек (лаборатория ОАО «РЖД», Щербинка). В той же лаборатории внедрен программируемый электрогидравлический привод с усилием до 10 т установки, предназначенной для статических и динамических испытаний вагонных тележек на поперечную жесткость. 

Для Центрального научно-исследовательского института машиностроения ЦНИИмаш (г. Королев) институтом разработана и изготовлена уникальная гидроустановка для имитационных испытаний изделий аэрокосмического комплекса в 10 координатах.

В начале 2000-х годов ЭНИМС по заказу Объединения ГОЗНАК на Московской печатной фабрике разработал технологию и создал оборудование для изготовления металлографских печатных форм, обеспечивающих повышение качества печати и лучшую защищенность печатных изделий от подделки, в том числе за счет визуальных признаков подлинности, принципиально недоступных для травления и ручного гравирования. 

В развитие работ по многопроходному строганию М.А. Эстерзоном разработаны технология и станок для обработки сложнопрофильных деталей методом объемного силового строгания, проведена технологическая подготовка производства станков на ООО «Дмитровский станкозавод».

В 2010 г. проведены работы по теме «Создание не имеющего мировых аналогов финишного метода обработки стекла лезвийным инструментом с нанометрическими точностями и высокоточного стенда для апробирования новой технологии».

По Федеральной целевой программе «Национальная технологическая база России» в 2010 году начата работа совместно с МГТУ «Станкин», НИАТ, Савеловский машиностроительный завод по разработке и созданию уникальной установки гидроабразивной резки на давление 6000 бар с управлением по пяти осям. ОАО «ЭНИМС» разрабатывает основной узел этой установки - станцию высокого давления.

В 2011 г. начаты НИОКР по созданию оборудования для изготовления термостабильных корпусных деталей металлорежущих станков из материалов с высокими демпфирующими свойствами на основе минерал - полимерных композитов.

В 2012 году. на базе института совместно со швейцарскими фирмами MACROMASH и IBAG создано СП ЗАО «ЭНИМАШ». Совместное предприятие будет производить высокооборотистые электрошпиндели для авиационной, космической, станкостроительной и других отраслей промышленности как по лицензии так и собственной разработки, а также заниматься их послепродажным обслуживанием. 

 Майкопский машиностроительный завод является предприятием машиностроительного профиля. Главным видом деятельности предприятия на сегодняшний день является производство гидроманипуляторов, которые нашли применение в сельском хозяйстве, строительстве, лесопроме и.т.д. Наряду с гидравлическими манипуляторами предприятие также производит металловозы, лесовозы, различные грейферы и захваты.

История завода

 В июле 1942 года, в самый разгар Великой Отечественной войны, с целью удовлетворить потребности фронта, на базе лесомеханического техникума в городе Майкоп был основан машиностроительный завод. Оснащение станками и оборудованием механического, литейного и кузнечного цеха было весьма скудным. В скором времени завод был уничтожен немецко - фашистскими оккупантами. Однако сразу после освобождения города, по приказу Народного комитета лесной промышленности СССР началось восстановление предприятия. Первое время завод изготавливал вагонетки с конной тягой, кузнечный и слесарный инструмент и другую несложную продукцию. Однако в 1946 году завод перепрофилировали под производство оборудования для лесозаготовительной промышленности, расширялся станочный парк, заводу присуждается II премия Министерства лесной промышленности СССР. Уже через год заводом освоен выпуск оборудования для лесозаготовительной промышленности: лебедок Л-4, Л-70, ЛМ-47, шпалооправочных станков ШОСД-7, хонинговальных станков 3833М.

 В 1950-х - 1960-х годах продолжалось наращивание производственных мощностей, росли объемы производства. Начинается выпуск блоков БМ-5, БМ-7, заточных станков УЗС-6, полуавтоматических сучкорезных линий, лебедок различных моделей.

 В 1970-х - 1980-х годах в производстве освоены новые виды продукции: трелевочная штабелевочная лебедка Л-71, универсальная канатная установка УК, подвесные блоки грузоподъемностью до 10т, агрегат для корчевки пней АПК-1, лесовозные автопоезда ЛТ-25. В 1986 году началось производство гидравлических манипуляторов, которые и на сегодняшний день являются основной продукцией выпускаемой заводом. Уже к началу 1990-х годов Майкопский машиностроительный завод становится крупнейшим в СССР производителем гидроманипуляторов. До 1992 года завод успел выпустить порядка пяти тысяч единиц гидроманипуляторов. Наступали трудные времена... Поступательный рост уступил место обвальному спаду производства. Если к концу 1980-х годов завод выпускал до 1000 манипуляторов в год то в 1994 году завод произвел всего 154 манипуляторов. Начался процесс приватизации предприятия. Постановлением Главы администрации г. Майкопа от 04.11.1994 года № 1324 Майкопский машиностроительный завод преобразован в Акционерное общество открытого типа «Майкопский машиностроительный завод» с уставным капиталом 8113 рублей. Но на этом испытания для завода не заканчивались. 1998 год, когда экономику России и всю ее промышленность лихорадило из-за разразившегося дефолта для завода этот год стал одним из самых тяжелых за все время существования, было произведено лишь 96 гидроманипуляторов. В начале 2000-х годов экономическое положение в РФ начало улучшаться после затяжного кризиса. Наметился рост промышленного производства, в обрабатывающих отраслях - в частности. У потребителей продукции Майкопского машиностроительного завода также начали появляться средства для стабильного обновления своего оборудования.

 В  2000 году завод выпускает более 400 манипуляторов, что само по себе являлось рекордом за последние 10 лет. Завод стремительно возвращает утраченные кадры с целью покрыть растущие потребности заказчиков.

 Без преувеличений, одним из самых успешных для завода в постсоветский период оказался 2004 год, завод фактически достигает объемов выпуска гидроманипуляторов в советские годы. По итогам 2004 года завод выпустил уже более 800 единиц манипуляторов. Чистая прибыль составила порядка 15 миллионов рублей. Рентабельность продукции составила 7,9%., товарный выпуск продукции по сравнению с 2003 годом вырос более чем в 2 раза. Для дальнейшего роста производства необходимо было обновлять и модернизировать существующее оборудование на что у предприятия пока не хватало собственных средств, тогда как возможности старых и изношенных станков и оборудования весьма ограничены. В 2004 году изготовлены опытные образцы краново-манипуляторной установки (КМУ) ЛВ 220, предназначенной для погрузочно-разгрузочных работ на предприятиях нефтегазового комплекса, строительства, коммунального хозяйства и лесного комплекса.

 На рубеже 2007-х - 2008-х годов предприятие снова переживает значительный рост производства, во многом, благодаря созданию эффективной сети дилерских центров по всей России и странах СНГ.  Годовые объемы производства доходят до 1300 единиц манипуляторов. Такой большой спрос на продукцию объяснялся сравнительной дешевизной по сравнению с аналогичной продукцией иностранных производителей. Завод, из-за ограниченности мощностей, попросту не мог полностью удовлетворять потребность рынка, но ситуацию резко изменил мировой финансовый кризис, начавшийся во второй половине 2008 года, повергнув успешное и развивающееся предприятие в критическое положение, сравнимое разве что с периодом 90-х годов.

 В 2009 году,  вследствие тяжелой ситуации и банкротства на многочисленных компаниях - заказчиках продукции, были разорваны сотни договоров на поставку оборудования и запасных частей. Уже в январе 2009 года завод останавливают на три месяца. Большая часть сотрудников отправлена в отпуск без содержания. Весь 2009 год завод если и работал, то только в режиме сокращенной рабочей недели. Суммарно за 2009 год ММЗ кое-как произвел жалких 30 единиц манипуляторов на сумму, более чем в 20 (!) раз ниже, чем в 2008 году. Складские помещения были заполнены нереализованной продукцией выпуска прошлых лет. Все оказалось намного серъезнее, чем в 1998-м. За месяцы простоя накопились немалые суммы задолженности перед налоговыми органами и коммунальными службами. Встала угроза введения процедуры банкротства. Шансов на то, что предприятие поднимется оставалось все меньше...

 Спасительным кругом для завода послужила финансовая поддержка как со стороны правительства республики Адыгея, так и предоставление средств из федерального бюджета. Республиканским правительством также была предоставлена помощь по получению заказов для восстановления стабильной работы предприятия. Результатом предпринятых мер стало значительное увеличение ёобъемов выпуска и реализации продукции, стабилизация финансового положения на заводе. По итогам 2010 года объем производства увеличился до 190 млн. руб по сравнению с 22 млн. годом ранее. Выпущено 420 гидроманипуляторов, реализовано 540. Складские площади больше не затарены готовой продукцией. По итогам 2010 года завод вышел в прибыль по сравнению с убытком в 2009 году. Среднемесячная заработная плата сотрудника хоть и увеличилась более чем вдвое, до 12 тыс. руб., но, несмотря на это, все равно оставалась сравнительно низкой. 

По материалам: www.yuga.ru; www.rosbalt.ru; www.maykop-mmz.com; путь.рф; www.pandia.ru

История завода

История новороссийского завода «Красный двигатель» началась с открытия в 1899 году небольшого предприятия «Меллер и Лэмпе и КO».

В конце 1917 года в город Новороссийск из города Ревеля (ныне столица Эстонии г.Таллинн) был эвакуирован судостроительный завод акционерного общества "Бенкер и К". Разместили завод в двух небольших корпусах бывшего механического завода "Мюллер и Лямпе" в г.Новороссийске в 1918 году. Завод предназначался для усиления ремонтных мощностей флотов Азовского и Черного морей и получил название "Судосталь".

В начале 1927 года, после освоения производства двухтактных нефтяных двигателей, заводу было присвоено название "Красный Двигатель". С 1929 года началась реконструкция завода. Начиная с этого времени "Красный Двигатель" специализируется на производстве запасных частей для отечественных и зарубежных тракторов. С первых и до последних дней Великой Отечественной войны завод производил военную продукцию и вооружение.

За послевоенный период произошли большие изменения в номенклатуре и объемах выпускаемой продукции. Завод был оснащен новыми импортными линиями для гильзового и поршневого производства. Осуществлялись поставки продукции в 74 страны мира.

В сентябре 2004 года остановились основные цеха "Красного двигателя", началось накопление задолженности по оплате труда работникам предприятия http://www.yuga.ru/news/46390/.

Январь 2005 - Арбитражным судом Краснодарского края на предприятии введена процедура внешнего управления сроком на 1 год. Управляющим назначен москвич Александр Решетов http://www.yuga.ru/news/45594/ . За этот срок планировалось восстановить платежеспособность и вывести завод из кризиса.

Руководство предприятия всячески принимало попытки спасти предприятие. 31 января 2005 года был запущен цех литья посуды, а 1 февраля начал работу цех мехобработки посуды http://www.yuga.ru/news/46390/. Запуск остальных цехов оставался лишь в планах. К тому времени завод задолженность перед работниками составляла 30 млн. рублей. Крупнейшим кредитором оставались налоговые службы, которым предприятие на тот моент задолжало более 800 млн. рублей.

Но кардинальных перемен не наблюдалось, предприятие продолжало дышать на ладан, оставаясь в тяжелейшем финансовом положении. В связи с этим собрание кредиторов ЗАО "Новороссийский завод «Красный двигатель» приняло решение не дожидаться окончания срока внешнего управления, признать завод банкротом и ввести конкурсное производство http://www.regnum.ru/news/435922.html. Пройдет инвентаризация и оценка имущества предприятия и начнется поиск желающих приобрести производство как единого комплекса для его дальнейшего более "эффективного" использования.

 Уже через несколько месяцев сотрудников начали увольнять.

В последние годы заводом выпускались поршни, гильзы, поршневые пальцы, литая алюминиевая посуда, элементы тормозных систем, садово-художественное литье и.т.д.

К 2009 году погрязшее в многочисленных судебных разбирательствах и огромных долгах, в том числе и перед рабочими предприятие - банкрот продолжало кое-как функционировать, производство "съежилось" до минимума, простаивает даже главный чугуно-литейный цех, завод готовится к торгам... http://krasnodar.rfn.ru/rnews.html?id=14701

 Собственником комплекса объектов недвижимости, принадлежавших ранее заводу «Красный двигатель» стала компания ОАО «Новолит» (зарегистрирована 28 февраля 2008 года)

По неподтвержденной информации стопроцентный пакет обыкновенных акций ОАО «Новолит» отчужден ЗАО «Красный двигатель» по договору купли-продажи акций от 24.04.09 ООО «Синтагма Инвест». Переход права собственности 30 апреля 2009 года http://www.r93.ru/news/819.html.

«Аттракцион» — механический завод по производству различных аттракционов и оборудования к ним. Расположен в городе Ейске Краснодарского края и считается одним из старейших в России. Практически все парки аттракционов СССР были оборудованы развлекательными конструкциями данного завода.

История.

Ейский механический завод «Аттракцион» создан 9 мая 1959 года, приказом управления местной промышленности Краснодарского края на базе мелких полукустарных предприятий Горпромкомбината и кооперативно-промысловых артелей "Металлист" и "Красный кузнец". Несмотря на примитивную производственную базу и небольшое количество сотрудников (порядка 300 человек) в предельно короткие сроки освоено производство аттракционов, уже через год заводу присвоен статус предприятия союзного значения, завод был монополистом в своей нише. Разрабатывались и осваивались все более сложные виды продукции. Построены новые цеха, жилые дома для рабочих, собственная база отдыха на берегу Азовского моря, детский сад и дом спорта.

Постепенно изготавливаемые аттракционы усложняются. К 1971 году это уже — пространственные конструкции, насыщенные гидравлическими агрегатами, электромеханическими приводами, сложными электрическими схемами, элементами автоматики. Устаревшие модели (такие как «Бегунок», «Ракетоплан», «Передвижные театры» и др.) снимаются с производства. Налаживается выпуск продукции по полному замкнутому циклу: мелкими сериями от раскроя металла и литья до общей сборки и полной обработки.

К концу 1980х годов на предприятии работало уже более 1000 человек, а производство аттракционов различной сложности достигает 1500 изделий в год. Продукция завода использовалась практически в в каждом городе, в каждом регионе Советского Союза.

Кризис в стране и переход на рыночную экономику серьёзно сказывается на работе «Аттракциона». Руководство завода не успевает сориентироваться в новых условиях, и экономические показатели падают.

В 1993 году Ейский механический завод преобразован в открытое акционерное общество.

В июне 1999 года полностью меняется Совет директоров. Проводится реформа структуры управления заводом. Штат комплектуется молодыми специалистами. Работа ведётся по новым технологиям. http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%90%D1%82%D1%82%D1%80%D0%B0%D0%BA%D1%86%D0%B8%D0%BE%D0%BD_(%D0%B7%D0%B0%D0%B2%D0%BE%D0%B4)

Казалось бы завод пережил трудные времена, дальше только лучше, но в связи с финансовым кризисом положение в экономике России резко ухудшилось к 2009 году, а это не могло ни сказаться на состоянии самого завода. Объемы производства упали. Уже итак значительно урезанный по сравнению с советскими временами заводской коллектив вновь сокращают в несколько раз. Отныне значительную часть выручки составлют поступления от сдачи имущества в аренду.