Экспериментальный НИИ металлорежущих станков (ЭНИМС) - московское предприятие, проводящее научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы по созданию металлорежущего оборудования и его составляющих частей, а также новых технологических процессов.

История завода

ЭНИМС ведет свою историю с 1933 года, когда назрела острая необходимость быстрого повышения технического уровня советского станкостроения, в соответствии с приказом Управляющего Станкообъединением Наркомтяжпрома Е.М. Альперовича № 157 от 19 мая 1933 г., создание на базе НИИСТИ и ЦКБ единого Экспериментального Научно-Исследовательского института металлорежущих станков («ЭНИМС»). При создании ЭНИМСа особое значение придавалось тому, чтобы научная и конструкторская работа сопровождалась экспериментальной проверкой теоретических разработок и воплощением разрабатываемых конструкций в металле. Для реализации указанного направления деятельности института, в его состав был включен строящийся опытный завод «Станкоконструкция» - со сроком введения в действие во II квартале 1934 г. (Приказ Наркомтяжпрома № 557 от 16 июня 1933 г. о развертывании станкостроения).

С середины 1930-х годов институтом велись разработки под руководством Г.М. Горохова. ЭНИМС признан главным экспертом и консультантом станков новых конструкций, разрабатываемых на станкостроительных заводах Советского Союза. Под руководством главного конструктора В.И. Дикушина разрабатывается типаж (номенклатура типов и размеров) станков в масштабе целой страны на научной основе построения их размеров. Данная практика не имела аналогов в мире. Созданы основы отраслевой стандартизации и нормализации. Впервые в мире разработан стандарт на общие техусловия и качественные показатели для металлорежущих станков. Разработаны спецсистемы агрегатирования станков, данное решение позволило в кратчайшие сроки изготовить на серийных заводах сотни различных станков в том числе для обработки тюбингов для метрополитенов, станков для сельскохозяйственного машиностроения и для многих других заводов. В рамках сотрудничества ЭНИМСа и московского завода "Станкоконструкция" разработан первый в СССР агрегатный станок многошпиндельного типа предназначенный для оснащения автомобильных заводов.

В 1937 году Советский Союз занимает первое место в Европе по объемам производства агрегатных станков, за это ЭНИМС награжден Сталинской премией первой степени.

В конце 1930-х годов ЭНИМС активно участвует в проектах, направленных на техническое перевооружение предприятий оборонной промышленности СССР. Это направление деятельности и стало для института основным в тяжелые годы Великой Отечественной войны. ЭНИМСом были разработаны более восьмисот агрегатных и уникальных станков высокой производительности без которых был бы недостижимы колоссальные объемы производства танков, орудий, различных боеприпасов и самолетов для нужд фронта. Институт сделал весомый вклад, направленный на победу нашей родины над германским фашизмом. 

В послевоенное время из состава ЭНИМС выделились самостоятельные организации: СКБ-1 по проектированию агрегатных и специальных станков (1946 г.) и СКБ-6 по проектированию автоматических линий (1950 г.).

В 1950-м году введен в эксплуатацию первый в мире автоматизированный завод по производству поршней в Ульяновске. Группе разработчиков этого завода - сотрудников ЭНИМС под руководством В.И. Дикушина и А.П. Владзиевского присуждена Государственная премия 1-ой степени. Завод принимал участие в автоматизации производства подшипников качения Первого государственного подшипникового завода в Москве. Разработчики комплекса получают Ленинскую премию, в число лауреатов вошли сотрудники ЭНИМС В.П. Бобров, С.Н. Власов, Я.С. Соловейчик. Институт по праву может считаться первопроходцем в области создания оборудования с числовым программным управлением (ЧПУ).

В 1958 году, на выставке в Брюсселе всему миру продемонстрирован первый станок с ЧПУ, одновременно разрабатывались электрические шаговые двигатели, которые могли контролироваться устройствами ЧПУ на базе полупроводниковых элементов.

В 1961 году основаны Вильнюсский и Закавказский филиалы ЭНИМС.

В 1967 году на смену исчерпавшему свой ресурс небольшому термоконстантному залу был запущен уникальный термоконстантный цех с автономными системами системами обеспечения и регулирования температуры кондиционирования воздуха и др. 

В 1960 - 1970-х годах в институте проводились работы по объединению станков с ЧПУ в автоматизированный участок управляемый электронно-вычислительной машиной для мелкосерийной механической обработки тел вращения (АУ-1) а также корпусных деталей (АП). В.С. Васильевым разработаны теоретические основы автоматизации процесса балансировки деталей и узлов машин, что позволило создать технологию и уникальное оборудование для прецизионной балансировки узлов быстроходных машин, турбогенераторов, двигателей электровозов и тепловозов, узлов космических летательных аппаратов, автомобилей.

1976 год ознаменован для института созданием научно-производственного объединения по разработке и производству металлорежущих станков НПО "ЭНИМС" в состав которого вошли 3 завода, Украинский научно-исследовательский институт станков и инструментов (УкрНИИСИП), а также вычислительные центры.

В 1981 году институт вводит в эксплуатацию собственный вычислительный центр, который должен позволить решать более сложные задачи при проектировании станков. Ведутся большие работы по организации компьютерной автоматизации производства на основе CALS-технологий. Для АЗ разработаны интегрированные системы управления (ИАСУ АЗ) на базе широкого применения средств вычислительной техники - компьютеров, локальных вычислительных сетей, программируемых логических контроллеров (ПЛК). А также средств идентификации предметов и средств труда. 

Под руководством М.А. Эстерзона разработаны специальные технологические процессы и оборудование для многопроходного строгания рисунков металлографических форм.

Созданы технология и станки для водоабразивного струйного резания различных материалов, обеспечивающих высокую производительность и точность воспроизведения профиля. Разработаны технологии обработки кремниевых пластин для электроники (геттерирование и скрайбирование).

Под руководством С.А. Шевчука разработаны новые марки чугуна, сочетающие высокие эксплутационные свойства, технологичность и экономичность за счет специального регулирования состава чугуна, технология ковшовой обработки чугуна - ЭТМОЛ - процесс, расчет технологичности конструкций литых базовых деталей тяжелых и уникальных станков, позволяющий создать оптимальные конструкции тяжелых и уникальных отливок, новые марки легированных сталей, процессы их упрочнения. На базе синтеграна разработаны новые композиционные материалы для радиационной защиты, для захоронения радиоактивных отходов.

В целях ускорения процесса проектирования и получения оптимальных выходных характеристик и конструкции станка разработаны и внедрены в СКБ и на станкозаводах подсистемы САПР (автоматизированных расчетов и проектирования станков и их узлов), включающих выбор компановок при проектировании нового станка, расчет и оптимизация параметров несущей системы, исходя из статических и динамических характеристик в зоне резания («Несущие системы»), проектирование и расчет привода главного движения («Главный привод»), привода подач станков с ЧПУ («Привод подач»), шпиндельного узла на подшипниках качения, включая высокоскоростные («Шпиндельный узел»), направляющих всех видов («Направляющие»), гидрооборудования 
станка, электрооборудования (В.В. Каминская, З.М. Левина, А.И. Левин, Р.М. Пратусевич, А.Г. Бойм, Э.М. Пекарский, А.Л. Великовский, Л.П. Бейлин, А.С. Литвак).

На базе испытательного центра ЭНИМС создан комплекс автоматизированного проектирования электросхем управления металлообрабатывающим оборудованием машиностроительных предприятий, обеспечивающий сквозное проектирование электросхем оборудования с имитацией рабочих циклов систем управления (В.Н. Ладик). Эта САПР позволила значительно сократить сроки проектирования и переработать научно-техническую документацию на станки с учетом требований современных международных стандартов. Оборудование, разработанное в институте пользовалось большим спросом не только на многих предприятиях СССР, но и во многих странах мира.

В результате цикла исследований (с начала 50-х годов) для обработки труднообрабатываемых материалов в ЭНИМСе под руководством 
А.Л. Лившица и Б.Х. Мечетнера созданы и широко внедрены в промышленность электрофизикохимические, абразивноэлектрохимические, ультразвуковые, лазерные и ряд других методов обработки и соответствующие станки. К 1980-м годам доля оборудования такого типа, разработанного ЭНИМС составляла более 40% в общем мировом производстве.

С развалом СССР некоторые cерийные заводы на которых выпускалась продукция ЭНИМСа остались за границей, в их числе были и предприятия, входящие в состав одноименного НПО. Научная отрасль в России стагнировала, наблюдался отток высококлассных специалистов, многие уезжали за границу. Внимание государства к станкостроительной отрасли сводилось к нулю, однако завод сумел выжить в эти непростые годы, сохранив костяк квалифицированных специалистов и наладив сотрудничество с зарубежными компаниями. В 1990-х годах аккредитован в системе ГОСТ Р Испытательный Центр металлообрабатывающих станков, ГПМ и ГПС, в котором за период аккредитации проведено более 1400 сертификационных испытаний. 

На базе ОАО «ЭНИМС» в 1999 году немецким органом аккредитована в Европейской системе «Лаборатория испытаний металлообрабатывающих станков ЭНИМС». Проведенные в лаборатории испытания, направленные на оценку безопасности машин, дали возможность российским и зарубежным производителям, экспортирующим свою продукцию, получить сертификаты на 170 моделей и модификаций оборудования, что дало основания маркировать это оборудование знаком СЕ. В 1999 г. коллектив отдела Гидравлики института разработал, изготовил и оснастил гидроприводами врата Храма Спасителя.

В 2000-х годах институтом созданы и внедрены технологические решения для отечетсвенных и зарубежных предприятий. В частности, на Тверском вагоностроительном заводе была введена в эксплуатацию гидроустановка УЗПС1 для запрессовки подшипников на вагонные оси. Электрогидравлические приводы на базе цифровых редукционных клапанов внедрены в многокоординатном стенде для ресурсных испытаний рам вагонных тележек (лаборатория ОАО «РЖД», Щербинка). В той же лаборатории внедрен программируемый электрогидравлический привод с усилием до 10 т установки, предназначенной для статических и динамических испытаний вагонных тележек на поперечную жесткость. 

Для Центрального научно-исследовательского института машиностроения ЦНИИмаш (г. Королев) институтом разработана и изготовлена уникальная гидроустановка для имитационных испытаний изделий аэрокосмического комплекса в 10 координатах.

В начале 2000-х годов ЭНИМС по заказу Объединения ГОЗНАК на Московской печатной фабрике разработал технологию и создал оборудование для изготовления металлографских печатных форм, обеспечивающих повышение качества печати и лучшую защищенность печатных изделий от подделки, в том числе за счет визуальных признаков подлинности, принципиально недоступных для травления и ручного гравирования. 

В развитие работ по многопроходному строганию М.А. Эстерзоном разработаны технология и станок для обработки сложнопрофильных деталей методом объемного силового строгания, проведена технологическая подготовка производства станков на ООО «Дмитровский станкозавод».

В 2010 г. проведены работы по теме «Создание не имеющего мировых аналогов финишного метода обработки стекла лезвийным инструментом с нанометрическими точностями и высокоточного стенда для апробирования новой технологии».

По Федеральной целевой программе «Национальная технологическая база России» в 2010 году начата работа совместно с МГТУ «Станкин», НИАТ, Савеловский машиностроительный завод по разработке и созданию уникальной установки гидроабразивной резки на давление 6000 бар с управлением по пяти осям. ОАО «ЭНИМС» разрабатывает основной узел этой установки - станцию высокого давления.

В 2011 г. начаты НИОКР по созданию оборудования для изготовления термостабильных корпусных деталей металлорежущих станков из материалов с высокими демпфирующими свойствами на основе минерал - полимерных композитов.

В 2012 году. на базе института совместно со швейцарскими фирмами MACROMASH и IBAG создано СП ЗАО «ЭНИМАШ». Совместное предприятие будет производить высокооборотистые электрошпиндели для авиационной, космической, станкостроительной и других отраслей промышленности как по лицензии так и собственной разработки, а также заниматься их послепродажным обслуживанием. 

 

Карточка предприятия

  • Новое название ОАО «ЭНИМС»
  • Дата основания 1933
  • Статус Работает, спад от 1990
  • Адрес Россия, Москва, 5-ый Донской проезд, д.15, стр.8
  • Владелец ОАО «МДК-групп»
  • Компании, берущие начало на предприятии 1.ЗАО «ЭНИМАШ» 2.Бизнес-центр «Донской» 3.ООО "ЭНИМС-КОРПУС" 4.ООО "Строительная компания ПРЕМЬЕР" И другие...
  • Коротко о ситуации

    В непростые годы после развала СССР, ЭНИМСу удалось выжить и частично адаптироваться к новым экономическим условиям, сохранив костяк высококвалифицированных кадров и наладив сотрудничество с зарубежными компаниями. В 2000-х годах продолжал разрабатывать и поставлять на предприятия уникальные технологические комплексы, велось и ведется сотрудничество с российскими железными дорогами, а также с московским метрополитеном. Но для некогда одного из мощнейших проектных институтов станкостроения в СССР, а также для первого в мире разработчика станков с ЧПУ этих успехов все равно недостаточно. Приугасший научно-технический потенциал института способен выдать прорывные разработки не имеющие аналогов в мире, но все это, к сожалению, возможно только в будущем и только при условии должных внешних инвестиций.

    На сегодняшний день ЭНИМС утратил значительную часть своей территории и квалифицированных специалистов. На бывшей территории расположились офисные и бизнес-центры, арендующие землю у ЭНИМСа (более половины от общей выручки завода составляют поступления от арендной платы). Планировался рейдерский захват оставшейся территории, принадлежащей институту. Об этом свидетельствуют баррикады из различного хлама, сооруженные при въездах на завод.

    Переломить ситуацию и дать второе рождение ЭНИМСу призвана Федеральная целевая программа "Национальная техническая база" и  ее подпрограмма "Развитие отечественного станкостроения и инструментальной промышленности на 2011-2016 годы" в рамках которой запланированы значительные денежные инвестиции в станкостроительную отрасль России, часть из которых несмоненно перепадет и ЭНИМСу. Практическая реализация программы в институте уже начинает приносить первые плоды.

  • Известные люди Владимир Иванович Дикушин - выдающийся ученый академик, герой социалистического труда. Работал в институте с 1933 по 1978 гг.
Опубликовано в Станкостроение

Открытое акциониерное общество "Московский станкостроительный завод имени Серго Орджоникидзе" - станкостроительное предприятие в Москве. Де-юре выпуск станков не осуществляется уже несколько лет, основное направление деятельности для предприятия на сегодняшний день является сдача неиспользуемых площадей в аренду и производство запчастей для станков и автолиний.

История завода

 Московский станкостроительный завод имени Серго Орджоникидзе был основан в начале 1930-х годов ХХ века. От первенца 1-й пятилетки, освоившего выпуск первых отечественных револьверных станков и токарных многошпиндельных автоматов до головного завода производственного объединения, выпускающего большую номенклатуру сложного уникального оборудования для автоматизации производственных процессов, от мелкосерийного до массового производства - таков путь завода.

В 1939 году за успехи в создании новых типов станков и широкое развитие стахановского движения коллектив станкозавода награждается орденом Трудового Красного Знамени. Среди заводчан, ушедших в годы Великой Отечественной войны на фронт, четверо стали Героями Советского Союза.

В 1947 году автоматические линии станкозавода для обработки блока цилиндров ЗИЛ-150 отмечаются Государственной премией СССР, а в 1952 году эту же премию получают создатели гаммы специальных станков для нарезания резьбы на нефтяных трубах и муфтах. Одновременно завод делает значительный шаг вперед в развитии традиционного для него производства автоматов и полуавтоматов. За большие успехи в создании и оснащении промышленности высокопроизводительным оборудованием коллектив Московского станкостроительного завода в декабре 1975 года награждается орденом В.И. Ленина, а в ноябре 1982 года - орденом "Октябрьской революции".Выпускаются автоматических линии, агрегатные и специальных станки как для обработки корпусных деталей, так и для обработки деталей типа "тел вращения", которые использовались и используются на различных заводах и предприятиях на внутреннем и внешнем рынке. 

Уже в начале 1990-х годов руководство начинает опробовать на практике привлечение арендаторов дабы снизить долговую нагрузку и облегчить общее финансовое положение предприятия. Одним из первых арендаторов стал КЭИбанк, получивший весной 1993 года помещение заводской столовой площадью 1,2 гектара. Планировалось провести приватизацию завода еще в 1992 году, однако процесс затянулся из-за противоречий между руководством завода и Госкомимуществом, последнего не устраивала полтика генерального директора завода. Разгорелась серьезная борьба за контроль над заводом. Организовывается покушение на гендиректора Анатолия Панова. 23 августа 1993 его до полусмерти избивают неизвестные, несколько месяцев Панов провел в больнице с тяжелыми травмами. После реабилитации Панова в конце 1993 года был подписан документ о приватизации предприятия, акции распределились между трудовым коллективом (51%) и Госкомимуществом (49%), но уже в 1994 году рабочие, вероятно под давлением, отдали часть своих акций. На состоявшемся аукционе акции, ранее принадлежащие Госкомимуществу были приобретены следующими компаниями: ТОО "Международный инвестиционный дом" (25% акций), ТОО "Объединение оргсервис" (21% акций), остальные 6% достались ТОО "Тис-Траст". Существовало мнение, что все компании имели между собой много общего. Так, одним из учредителей "Объединения оргсервис" стал КЭИбанк (имеет 60% в уставном капитале объединения). Учредителями "Международного инвестиционного дома" выступили КЭИбанк (10% в уставном фонде) и Межбанковское объединение "Оргбанк" (90% в уставном капитале). А ТОО "Тис-Траст" учредил Оргбанк (5%) и 4 физических лица, среди которых — гендиректор Оргбанка Сергей Семенов, владеющий 35% в уставном капитале ТОО (соучредителями "Тис-Траста" были также отец, мать и сестра Сергея Семенова — в совокупности семья владеет 95%). Более того, Оргбанк и КЭИбанк также оказались "родственными" банками: Оргбанк имеет 26% в уставном фонде капитале КЭИбанка. После завершения аукциона эти организации в совокупности имели контрольный пакет акций предприятия (51 или более %). В адрес генерального директора начали поступать анонимные угрозы, несмотря на заявления Панова в правоохранительные органы, неизвестных отыскать так и не удалось. 4 августа 1994 года, собранием акционеров в КЭИбанке было принято решение отстранить от занимаемой должности генерального директора по причине якобы нанесения им ущебу предприятия. Несмотря на череду судебных разбирательств между новыми акционерами и Пановым доказать свою правоту и восстановить должность генерального директора последнему так и не удалось. Возможно, в отсутствии генерального директора 5 августа 1994 года был произведен вооруженный захват АООТ "Московский станкостроительный завод" руководителями КЭИбанка и созданными при нем коммерческими структурами". Завод приостанавливет производство, падает репутация, начинается отток высококвалифицированных специалистов. Общая задолженность предприятия на тот момент составляла от 9 до 11 миллиардов рублей. Акционеры-юридические лица продали часть своих акций, у каждого из них осталось не более 5% в уставном капитале завода. Акции предприятия купили физические лица, кто именно - являлось коммерческой тайной. Визит Президента РФ Б.Н.Ельцина на завод в 1995 году общей ситуации не поменял. В 1997 году завод выпустил лишь 12 единиц металлообрабатывающих станков и 4 единицы автоматических линии. Ежегодно завод покидали 100-200 сотрудников, в том числе и инженерных специальносте й. Еще через несколько лет, в 2003 году дорогостоящая земля под заводом площадью 11,5 га была незаконно отчуждена за символическую цену предпринимателем Сергеем Кондрашовым и его аффилированными структурами. С 2005 года начались работы по постройке многофункционального торгового комплекса "Ашан" общей площадью порядка 200000 кв.м, включая многоярусную подземную автостоянку. К этому времени выпуск всей машиностроительной продукции, за исключением компонентов для ранее выпущенных станков, был прекращен. Выпуск станкокомплектов в 2005 году составил жалких 7 миллионов рублей, что является менее 5% от общей выручки предприятия, напротив, поступления от арендной платы в этом году составили 132,1 млн.руб. Небольшую часть выручки занимают поступления от исполнения контрактов на оказание услуг технического назначения на сторону (металлические ограждения, контейнеры для автомоек, различные узлы и детали).

 Статья составлена по материалам: www.zahvat.rumzio.narod.ruwww.kommersant.ru

 

 

Карточка предприятия

  • Новое название ОАО "Московский станкостроительный завод имени Серго Орджоникидзе"
  • Дата основания 1932
  • Статус Номинально существует
  • Адрес Россия., г. Москва, ул. Орджоникидзе, д.11
  • Владелец Контрольный пакет акций предприятия (62%) принадлежит компании «Инвест-Сервис» (ООО) и ее аффилированным лицам (по состоянию на 2005 г.)
  • Компании, берущие начало на предприятии 1.Общество с ограниченной ответственностью "Научно-производственное предприятие "Завод имени Серго Орджоникидзе" Официальный сайт: http://www.ziostanok.ru 2. Бизнес-парк "Орджоникидзе 11" Официальный сайт: http://www.arenda-mir.ru 3. ООО “ТРЦ Гагаринский” А также множество других арендаторов...
  • Коротко о ситуации

    Многочисленные нарушения при проведении процесса приватизации и бездействие правоохранительных органов в начале 1990-х годов способствовали силовому захвату контроля над предприятием, давлением на сотрудников и, впоследствии, отчуждением их акций. Несмотря на все заявления новых акционеров погасить долги и развивать предприятие - завод начал деградировать. В большом количестве завод покидали ценные кадры. Земля под заводом, практически в центре Москвы, впоследствие, была выкуплена фактически за бесценок. Выпуск станкостроительной продукции значительно ужался, а затем, началу 2000 годов и вовсе был сведен к нулю. Сборочное и пусконаладочное производство станков было выделено в отдельное cтруктурное подразделение. В то же время рос как на дрожжах Бизнес-парк "Орджоникидзе 11" сдающий в аренду помещения умирающего завода. В итоге на сегодняшний день мы имеем обширный бизнес-парк, занимающий практически всю площадь бывшего завода в котором кишат десятки крупных и не очень арендаторов, подавляющая часть которых специализируется на оптово-розничной торговле. Клочок былого станкостроительного производства с парой-тройкой десятков рабочих-энтузиастов притаился где-то в пучинах бизнес-парка и, де-юре, приносит символическую часть к общей выручке, в основном от продажи запчастей к станкам, а также оказания услуг на сторону по механообработке, а может и вовсе выведен за пределы родной территории. Однако стоит упомянуть о тех самых "структурных подразделениях", которые отделились от основного предприятия в 1990-е годы. Одной из таких компаний является самостоятельное ООО "НПП "ЗиО" созданное в 1996-м году на базе сборочного цеха завода им. Орджоникидзе. Сам факт выпуска новых станков на данном предприятии на сегодняшний день находится под сомнением, компания не раскрывает свои данные (возможно и к лучшему). Если верить описанному на официальном сайте компании можно предположить, что ООО ведет работы над уникальным, не имеющем аналогов в мире автоматизированным шлифовальным комплексом с точностью обработки не более полутора нанометров. Логично предположить, что на создание такого комплекса требуются немалые средства, недостижимые для такой небольшой компании. Кто инвестирует в разработку этого комплекса также пока неизвестно, но все-таки хочется надеяться, что реальная работа уже ведется и в ближайшем будущем станкозавод им. Орджоникидзе получит шанс на возрождение.

  • Известные люди Зыкина Людмила Георгиевна - российская певица, педагог, народная артистка СССР (1973), Герой Социалистического Труда (1987), дважды кавалер ордена Ленина (1979, 1987), кавалер ордена Святого апостола Андрея Первозванного (2004). Зыкина имеет ордена "За заслуги перед Отечеством" I, II и III степеней (1997, 1999, 2009). В военное время работала токарем на Московском станкостроительном заводе имени Серго Орджоникидзе. За самоотверженный труд ей, совсем ещё юной, было присвоено звание "Заслуженный орджоникидзовец"
Опубликовано в Станкостроение

Московский завод агрегатных станков и автоматических линий «Станкоагрегат» - машиностроительное предприятие расположенное в Москве. Приоритетными видами деятельности в нынешнее время является проектирование и изготовление оборудования для коммунальных хозяйств (комплексы для сортировки и брекетирования отходов и их переработки, механизированных приемных бункеров с молотковыми дробилками для оснащения снегоплавильных камер). Также завод разрабатывает и производит автоматические линии, предназначенные для автомобильной, авиационной, нефтеперерабатывающей, железнодорожной промышленности, оборудование для расснаряжения химических боеприпасов и др.

История завода

 Довоенное время 1929-1941гг.

Завод "Стальмост" (первоначальное название завода) был создан в 1929 году на базе мостового цеха металлургического завода "Серп и молот", а также мастерских "Машинотрест". Завод расположился на 2,5 гектарах на окраине Москвы, село Карачарво, по соседству с заводом "Фрезер", на строительной площадке началось возведение деревянных бараков, в которых должны разместиться цеха будущего завода. 

Необходимость в строительстве подобного предприятия была обусловлена масштабной индустриализацией страны, возводились десятки будущих индустриальных гигантов в Украинской ССР и на Урале, строители испытывали дефицит качественных материалов и первое время после запуска завод поставлял на стройки металлоконструкции различных типов. 

С середины 1930-х годов, в рамках постановления ЦК ВКП (б) и Совета народных комиссаров СССР "О десятилетнем плане реконструкции Москвы" завод принимается осваивать новые виды продукции для выполнения заказов из Москвы. Эскалаторы для московского метрополитена, каркасы кремлевских звезд, шлюзовые ворота, металлоконструкции гидротехсооружений канала им. Москвы и перекрытия Химкинского речного вокзала, Белорусский мост через Москва-реку и перекрытия для Государственного академического Малого театра являются лишь частью масштабной работы в этом направлении. Многие изделия выпущенные заводом продолжают эксплуатироваться и по сей день. Из года в год завод осваивает все более сложные виды продукции, полностью ориентируясь на государственные заказы.

 

 Трудные времена Великой Отечественной войны

 С началом ВОВ предприятие как и многие другие из СССР перешел на выпуск продукции для фронта, в частности для обороны Москвы. Завод занимался ремонтом деталей бронепоездов, выпускал корпуса снарядов для знаменитой реактивной системы залпового огня "Катюша", радиолокационные антенны, противотанковые укрепления и др. В отличие от многих заводов, эвакуированных в первые месяцы войны, "Стальмост" продолжал работать на прежнем месте. Разгром немецко-фашистских войск под Москвой несколько облегчил жизнь предприятия, возобновились поставки металлоконструкций для московского метрополитена.

Нелегкий период восстановления

 В послевоенное время на заводе производились различные виды подъемно-транспортного оборудования, интенсивно развивалось экспортное направление завода. Завод принимал участие в строительстве Бхилайского металлургического комбината в Индии, поставлял свою продукцию в Китай, Египет, Болгарию, Румынию, Монголию и другие страны.

Кардинальные перемены

Согласно июньскому поставлению Пленума ЦК КПСС в 1958 году жизнь завода круто изменяется. В кратчайшие сроки необходимо было освоить производство принципиально нового вида продукции для завода - спецстанков и автоматических линий для автопрома, тракторного и сельхозмашиностроения. "Стальмост" получает новое имя - Московский завод агрегатных станков и автоматических линий "Станкоагрегат". За несколько последующих лет завод разработал и выпустил несколько видов внутришлифовальных станков, количество изготовленных автоматических линий исчеслялось сотнями. Завод поставлял свою продукцию на заводы во всех уголках СССР и на экспорт, потребность в таком оборудовании у отечественных предприятий была огромна. До сих пор значительная часть заводов работала либо на довоенных станках, либо использовала ручной труд. Станкоагрегату был необходим новый, существенный толчок в развитии станкопроизводства, выпускать высокотехнологичную продукцию станкостроения на старых площадях в объемах, которых требует спрос было очень сложно, необходимо было идти в ногу со временем, поэтому начиная со второй половины 1960-х годов проводится масштабная реконструкция предприятия, возводятся новые производственные корпуса, для новых цехов закупается самое современное технологическое оборудование. Возведен корпус прецизионных станков площадью 12,3 тыс. квадратных метров, цех автолиний площадью 9,1 тыс. квадратных метров, ремонтно-механический цех, очистные сооружения. Подвергся реконструкции и цех металлоконструкций, построено и открыто ПТУ на 500 мест, столовая на 500 мест, клуб на 400 мест, гостиница при заводе на 1000 мест.

Самые успешные времена

 В 1960-1970-х годах Завод поставляет автоматические линии высокой производительности на строящиеся гиганты автомобильной промышленности - КамАЗ и Волжский автомобильный завод. Автоматические линии и агрегатные станки приобретают Московский автомобильный завод им. Лихачева, АЗЛК, Горьковский автозавод, Ярославский моторный завод, Запорожский автомобильный завод, Владимирский, Волгоградский и Харьковский тракторные заводы, а также ряд других предприятий в Советском Союзе и за рубежом. Только за 1974 год предприятия Советского Союза получили от завода 11 автоматических линий и 56 агрегатных станков. К 1980-м годам завод выпускал значительную часть важных систем к своим станкам (шпиндельные коробки, электрошкафы и др). Развивалось производство товаров народного потребления (изделия из полимеров, мебельная фурнитура).

Постсоветский период

 

  После распада СССР завод "Станкоагрегат" приватизируется и акционируется, Открытое акционирное общество «Станкоагрегат» учреждено в соответствии с Указом Президента Российской Федерации от 1 июля 1992 г. № 721. Общее положение на заводе ухудшается из года в год равно как трудные времена переживали и традиционные потребители завода. К концу 1990-х годов финансовое    положение    на   предприятии   остается напряженным;  сказывается нехватка оборотных   средств, т.к.  оплата за поставленную продукцию производится в основном бартером. Производство технологического оборудования за последние 10 лет сократилось в несколько раз. При поддержке правительства Москвы организовано производство оборудования для коммунальщиков - автоматизированных мусоросортировочных комплексов, обеспечивающих технологию 1-го этапа утилизации твердых бытовых отходов (ТБО) – выделение и прессование вторичных материальных ресурсов - бумага, картон, черные и цветные металлы, различного вида пластики, стекло и механизированные приемные бункеры для 
оснащения снегоплавильных камер. Освоение этого направления стало, по сути, спасательным кругом для тонущего завода. В 2001 году объем производства металлорежущих станков составил менее 10% от общего объема производства на заводе. В последующие годы станкостроение остается на втором плане да и то в плане обслуживания ранее поставленного оборудования.

 В 2013 году, промышленно-строительная группа компаний "СУ-155" приобрела у ОАО «Станкоагрегат» участок площадью 12,1 га на востоке Москвы, где планирует построить микрорайон площадью не менее 114 000 кв. м. Предположительная сумма сделки - около 2 миллиардов рублей http://www.su155.ru/company_group/press_center/smi/Vedomosti_Novye_zemli_SU-155/ 

Карточка предприятия

  • Новое название ОАО «Станкоагрегат»
  • Дата основания 1929
  • Статус Номинально существует
  • Адрес Россия, 109202, г. Москва, Перовское шоссе, 21
  • Владелец Татьяна Ванская (22,98%), члены совета директоров Александр Толстоноженко (21,54%), Алексей Королев (21,38%) и Игорь Колобов (21,31%)
  • Коротко о ситуации

    В последнее время приоритетными видами деятельности для завода являлось производство продукции для коммунальных хозяйств - комплексы для сортировки и брекетирования отходов и их переработки, механизированных приемных бункеров с молотковыми дробилками для оснащения снегоплавильных камер. Велись работы по созданию оборудования для расснаряжения химических боеприпасов в рамках федеральной целевой программы уничтожения химоружия. Выпуск же исторической продукции завода - автоматических линий и станков либо приостановлен, либо ведется в небольших количествах, проводится модернизация ранее выпущенных изделий. Территория завода площадью 12,1 гектара недавно была выкуплена промышленно-строительной группой компаний "СУ-155" под постройку жилого микрорайона, сейчас уже ведется расчистка площадки под застройку. Оставшееся производство планируется перенести на одну из промышленных площадок "СУ-155" в Московской области, на какую именно - пока не определено.

Опубликовано в Станкостроение

Краснодарский станкостроительный завод им. Седина -  одно из старейших и крупнейших предприятий г. Краснодара. Основным видом деятельности в советский период являлось производство металлообрабатывающего оборудования, в основном токарно-карусельных станков и обрабатывающих центров. применяемых в различных отраслях промышленности в.т.ч и оборонной.

 История завода.

"Кубаноль"

 

 В период промышленного роста Российской Империи перед I мировой войной, на волне растущего потребления нефти во многих отраслях приобретают значение нефтяные промыслы Кубани, которые резко поднялись до 3 места по значимости в стране после бакинских и грозенских. В связи с востребованностью нефтяниками машин для нефтедобычи, дабы не упустить время на весьма перспективный рынок сбыта, британским финансистом Джоном Семеоном Беркхеймом и промышленниками из Вены шотландского происхождения Фредериком Джеймсом и Вильямом Генри Мак-Гарвей образовано АО «Русско-Кубанская промышленная и нефтяная компания», которая была зарегестрирована в Лондоне, там же находилось управление и контора компании. От российских предпринимателей в состав учредителей и в Совет директоров  компании вошел известный екатеринодарский купец Адольф Николаевич Роккель, получивший от остальных учредителей генеральную доверенность на ведение дел в г. Екатеринодаре. 

В мае 1910 года Роккель заключает арендный договор с городской управой города Екатеринодар об аренде «части городского выгона за садом Шика между рекою Кубань и полотном Владикавказской железной дороги площадью в двадцать пять десятин под постройку машиностроительного и механического завода, нефтепровода, нефтехранилища, нефтеперегонного завода и всех к ним приспособлений». Строительство финансировали как зарубежные, так и отечественные банки.

27 августа 1911 года в южной части Екатеринодара, на берегу реки Кубань состоялось открытие завода "Кубаноль" или "Кубанская нефть",предназначенного для выпуска оборудования, применяемого в нефтяной промышленности. Завод обладал всем спектром цехов, необходимых для производства полного цикла: чугунолитейным, сборочным, механическим, котельным. Имелся собственный котельный цех, силовая станция, различные складские и вспомогательные площади и др. По началу основное ядро специалистов высокой квалификации составляли иностранные специалисты из австрии и чехии, были и русские рабочие, которые перешли работать на завод из крупных промышленных предприятий. Завод располагал самой мощной высококвалифицированной силой в Екатеринодаре. На заводе использовалось оcнащение станками и оборудованием ведущих зарубежных и российских предприятий. В 1914 году Россия принимает участие в I мировой войне, военные стали проводить отбор частных предприятий, которые были бы способны выполнить заказы на производство военной продукции. Таким заводом стал "Кубаноль". Руководство предприятия явно преувеличивало реальные производственные возможности завода. К примеру: в письме начальнику Главного артиллерийского управления от 5 января 1915 года завод извещал, что способен в течении года выполнить заказ на производство полмиллиона штук фугасных гранат для пушек 3-х дюймовок. Заказ был получен в ближайшее время, однако при его выполнении завод столкнулся с проблемами, связанными с недостатком мощностей, остро встала необходиость технического перевооружения, но заказанные за рубежом станки прибыли на завод с опозданием на несколько месяцев, заказ был урезан до 250 тысяч. В 1915 году предприятие выпускает свой первый токарно-винторезный станок "Кубаноль" тем самым показав, что способно производить такой сложный вид продукции. 1916-й год был одним из самых успешных за всю непродолжительную историю работы предприятия. Расширялась линейка выпускаемой военной продукции. Вдобавок к производству гранат завод освоил производство мин для минометов. После начинает ремонт минометов, а затем приступает к их непосредственному изготовлению. Параллельно развивается производство и мирной продукции: железные ступицы для повозок интендантского ведомства, бурильные станки и оборудование для нефтяных промыслов, пароводяные насосы, котлы (резервуары) для маслобойных заводов, железные вагонетки и ёщё более 40 наименований продукции по заказам  различных заводов и фирм. Если в 1914-1915 годах на заводе работало 280 человек, то к 1915-1916 годам их число увеличилось до 1250 человек. Cоответственно производственные мощности выросли в несколько раз. К 1916 году на заводе экспулатировалось более 150 станков. Но 1916 год был и последним годом успешной и стабильной работы, революционные потрясения в стране происходившие в 1917 году сказались на его состоянии, это и спад производства и, вследствии, сокращение персонала. В сентябре 1917 года численность занятых сократилась до 800 с необольшим человек. Поражение движения Белых в ходе Гражданской войны в России в ряды которых завод поставлял свою продукцию, всеобщая нестабильность и разруха в стране сильно ударили по заводу, производство терпит сильный спад, закрываются убыточные мощности. К 1919 году численность сотрудников не превышала 400 человек. 

 Становление 

1920 - 1930 гг.

Постановление о национализации завода Кубано-Черноморский революционный комитет принял в конце августа 1920 года. В постановлении говорилось: «Машиностроительный завод «Кубаноль» в Екатеринодаре принадлежавший акционерному обществу «Русско-Кубанская промышленная и нефтяная компания с ограниченной ответственностью» со всеми относящимися к нему предприятиями, отделениями, складами, конторами, капиталами и имуществом, в чём бы таковое ни состояло и где бы оно ни находилось, ОБЪЯВЛЯЕТСЯ СОБСТВЕННОСТЬЮ РЕСПУБЛИКИ и поступает в полное её ведение в лице Отдела Металлов В.С.Н.Х.». Этим же постановлением владельцы и действовавшее до этого правление обязывались сдать в полном порядке «все свои дела, документы, капиталы и имущества, где бы таковые ни находились и в чём бы ни заключались». Весь административный, технический и служебный персонал был обязан оставаться на своих местах и исполнять свои обязанности под страхом наказания «по всей строгости революционных законов».  После национализации завод некоторое время работал исключительно за счет исполнения небольших частных заказов, но в 1921 году завод переходит в подчинение Наркому тяжелой промышленности СССР с переходом на гособеспечение и выполнение заказов непосредственно от государства, начинается техническое перевооружение завода, на месте разрушенной в 1920 году мартеновской печи строится аналогичная новая, ведется реконструкция сборочного и деревообрабатывающего цехов, кровли.

1922 год, пятая годовщина Великой Октябрьской революции. По предложению заводчан, заводу "Кубаноль" присваевается имя бывшего работника завода, токаря, передовика производства Глеба Митрофановича Седина, принимавшего участие в революционных событиях и погибшего в Гражданской войне. Исторически Кубань обладала очень плодородной почвой и вследствии развитым сельским хозяйством. Это отразилось на преобразованиях 20–30-х гг., где специфические особенности регионов учитывались на фоне усиления роли партийных органов и централизации в экономической жизни страны. В результате к концу 20-х годов, крупная промышленность на Кубани в.т.ч и машиностроительная находилась практически в стагнации. Несколько крупных заводов региона в том числе и завод имени Седина в этот период занимались, по большей части, лишь ремонтной деятельностью и были приравнены к ремонтным мастерским.  Несмотря на пополнение рабочих и оборудования с ликвидированных правительством небольших убыточных предприятий ситуация на заводе оставалась тяжелой. Неоднократно поднимался вопрос о закрытии завода в связи с нерентабельностью выпускаемой продукции, но в связи с большой безработицей в регионе - это предложение было отклонено. В 1929 году Завод им. Седина снова был «возвращен за ненадобностью» Севкавметаллтресту, в ведении которого он находился раньше. Завод переходил из рук в руки, отношение трестов было к нему как к «принудительному ассортименту».

Несмотря на все эти трудности, завод смог освоить целую гамму новых, востребованных видов продукции: свайные молоты, фрикционные лебедки, паровые шоссейные катки, моторные сенные прессы, производил также стальное литье для собственного производства и других заводов Севкавметаллтреста, в первую очередь – для новороссийского завода «Красный двигатель». Готовились рабочие кадры для завода в одной из двух школ ФЗУ – школы металлистов. C 1931 года завод подчиняется Дормашобъединению, сотрудники которого проанализировали функционирование завода. Выяснилось, что из-за недостаточной поддержки у завода наблюдается дефицит квалифицированных рабочих. Так, в 1 квартале инженерно - технических работников вместо 117 было 106, во 2-ом квартале – 114 и только в 3-ем квартале завод был «укомплектован количественным составом, но до качественного – еще далеко». Большую часть своей непродолжительной истории завод переходил из треста в трест, не имеющий независимости смог принести успехи советскому машиностроению, завод становится известным не только в крае, но и по стране. План 1-й пятилетки был перевыполнен. Несмотря на относительно неблагоприятный с точки зрения объемов производства 1932 год, из-за внешних проблем с поставками сырья, неэффективными действиями управленческого аппарата предприятия, частыми поломками оборудования и др, предприятие выпустило большое количество продукции не имеющей аналогов в СССР. Впервые в Европе изготовлен уникальный дорожный комбайн, вне плана удовлетворена потребность черной металлургии в скиповых лебедках, монтажных тележках, железных конструкциях для обслуживания домен, канаворисокопателях, кантовальных лебедках и лебедках для блюминга, сократив при этом ввоз аналогичной продукции из-за границы. Завод постепенно наращивает свой экономический вес как в краевых рамках, так и в государственных.  В 1933 году завод переходит в трест «Союззапчермет», соответственно делается упор на выпуск продукции для черной металлургии. Но через 2 года произошло событие, которое определило основное направление деятельности предприятия вплоть до настоящего времени - станкостроение. В 1935 году предприятие переходит в подчинение Наркомата станкостроительной и инструментальной промышленности, решение выбрано не случайно, ведь у предприятия уже существовал определенный опыт в производстве станкостроительной продукции. План производства на 1936 год, превышал план предыдущего года на более, чем 60 процентов. Одновременно необходимо было подготовить завод к производству станков. Станкостроение - отрасль, которая требует высокую культуру производства, современное оборудование, работников с высочайшей квалификацией. К этим условиям завод оказывается не готов по некоторым показателям. К примеру литейный цех еще не способен отливать детали, которые соответствовали бы техническим условиям. Механический цех аналогично должен производить изделия должного качества и поставлять их на сборку, но подход к работе, отношение рабочих к инструменту и оборудованию оставались на низком уровне. Все это говорило о том, что управляющими составами цехов необходимо серьезно поработать над своими кадрами, и, в первую очередь, над собой. И в 1937 году завод первым в Советском Союзе выпускает партию токарно-карусельных станков модели 152. Тем самым замещая, фактически, стапроцентный импорт токарно-карусельных станков из Германии, Англии и Соединенных Штатов.

Великая Отечественная. Разруха...

1940 - 1945 гг.

 В 1940 году в целях подготовки технических специальностей на базе завода был создан был создан вечерний техникум. Обучение студентов велось прямо в производственных помещениях завода по двум специальностям. Преподавателями техникума стали опытные инженеры завода. В 1941 году для реконструкции завода Совнарком СССР выделяет 23 млн. руб под создание мощностей, необходимых для для достижения годового объема выпуска 800 единиц станков. Но Великая Отечетсвенная война, начавшаяся 22 июня 1941 года, внесла свои коррективы. Большая часть промышленных предприятий г. Краснодара перешла на выпуск военной продукции. С первых дней войны завод, наряду с выпуском токарно-карусельных станков, освоил производство изделий для фронта: различных снарядов, гранат противотанковых и ручных, минометов, cабельных клинков. В связи с опасной близостью фронта к Краснодару, в августе 42-го было принято решение эвакуировать завод в г. Новосибирск. В Сибири завод наладил производство шлифовальных станков. В период оккупации Краснодара с августа 1942г. по февраль 1943г. немецкие оккупанты практически полностью разрушили историческую территорию завода.

Руины завода

 

 

 

 

Руины завода

 

В феврале 1943г. после освобождения города советскими войсками из Сибири стали возвращаться специалисты, покинувшие завод во время эвакуации. 16 февраля, около 150 сотрудников вышли на первый после оккупации рабочий день и приступили к восстановлению завода. Уже через месяц состоялся запуск литейного цеха, за весенне - летний период были возрождены механические цеха, в ноябре пущен цех чугунного литья. 1 cентября 1943 года принимается решение перевести завод в состав действующих, а в декабре 1943 г. Госкомитет Обороны принимает решение восстановить в течении 1944 года завод до того уровня, каким он являлся до эвакуации. До окончания войны завод производил в основном запасные части для бронемашин к машинам сельского хозяйства, двигатели для авто и мототехники. Не забывал завод и станкостроительное направление, которое так и не удалось отладить должным образом до начала войны. Во втором квартале 1944 года состоялся выпуск первого модернизированного токарно-карусельного станка модели 152 М, до конца года удалось собрать 3 таких станка из довоенного задела, помимо этого завод выпустил 36 единиц токарно-винторезных станков, более 10 тысяч единиц  запасных частей к станкам и сельхозтехнике. Из-за слабой материальной базы, запозданием с поставкой чертежей из Сибири, дефицита сырья, недостаток квалифицированных рабочих в 1944-1945 годах, заводу не удалось в полном объеме восстановить станкостроительное производство.

 Бурное развитие станкопроизводства

 1945 - 1960гг.

  В конце 1940-х, начале 1950-х годов завод смог преодолеть довоенный уровень производства станков, начинаются поставки станкостроительной продукции на экспорт. В 1950 году заводом выпущен первый станок мод. 1502 предназначенного для обработки цельнокатанных железнодорожных колес. Интенсивно развивается и соцкультурная направленность предприятия. В 1955 году состоялось открытие пионерского лагеря ДОК «Восход» в г. Анапа. За период с 1951 по 1960 годы заводом выпущено более 4 тысяч станков, около 500 отправлены на экспорт в более чем 20 стран мира.

Расцвет

 1960 - 1990 гг.

 В 1961 году Сединцы первыми в Союзе выпускают тяжелый токано-карусельный станок с числовым программным управлением (ЧПУ). В 1963-м - уникальный многошпиндельный вертикально-токарный полуавтомат. В середине 60-х, в производстве внедряется система планово-предупредительного ремонта оборудования, позволяющая снизить риск непредвиденных поломок парка технологического оборудования завода, сократить время простоя при его неисправностях. Территория завода и цеха полностью восстановлены и благоустроены после разрушений в годы ВОВ, строятся новые производственные корпуса в рамках удвоения производственной мощности завода, через 2 года состоялся их запуск в экспулатацию. В 1971 году за большие заслуги перед Советским государством и обществом в области производства, завод награждается орденом Трудового Красного Знамени СССР. Продукция завода получает высокие награды на крупных отечественных и зарубежных выставках производственного оборудования. В середине 70-х годов пущена в экспулатацию первая очередь четвертого по счету производственного корпуса, состоящего из 8 пролетов, начало крупносерийного выпуска станков с числовым программным управлением (ЧПУ). В 1976 году принята в экспулатацию вторая очередь четвертого производственного корпуса. В конце 1977 года заводом имени Седина выпущен 25-ти тысячный станок с момента основания. В конце 1970-х появляются на свет прототипы станков моделей  1А512МФ3, 1А516МФ3, 1А525МФ3, 1А532ЛМФ3. Завод стал одним из крупнейших в мире производителем станков токано-карусельного типа. Продукция завода, несомненно, составляла часть станочного парка каждого крупного завода машиностроения в Советском Союзе и поставлялась на экспорт более, чем в 50 стран ближнего и дальнего зарубежья. В 1980-х годах разрабатывается многоцелевой станок модели 1С528МФ4 с ЧПУ для комплексной обработки деталей диаметром до 5000 мм

 В 1986 году на базе цехов и отделов завода им. Седина создается производственное объединение им. Седина. Станкостроительный завод входит в это объединение в качестве головного предприятия. В июне 1988 года основано первое в Краснодарском Крае совместное предприятие СССР (завод им. Седина) и Германии (фирма Schiess) по производству станкостроительной продукции «Седин-Шисс». Реализация этого проекта позволяла заводу частично перенять ценный опыт немецких коллег в производстве сложной наукоемкой продукции, расширить ассортимент выпускаемой продукции и выйти на новые рынки сбыта. Примерно через год, СП изготавливает первую пятерку вертикально - токарных расточно - фрезерных центров, дополнительно способных производить выполнение шлифовальных работ.

Cгущаются тучи

1990 - 2000 гг.

 

В начале 1990-х годов проводимые правительством реформы по приватизации государственного имущества вступили в активную фазу. В 1990 году на базе производственного объединения им. Седина создается Международное акционерное общество «Седин», которое по сути должно было являться держателем имущественного комплекса завода и осуществлять управление предприятиями, расположенными на площадке завода им. Седина. Головное станкостроительное производство становится сначала арендным, а затем коллективным предприятием КСПО им. Седина. Падение Советского Союза, общая чехарда в новообразованной России, которая являлась по факту слабым как в экономическом так и в финансовом плане государством. Из-за этих, а также многих других причин произошедших в те годы пошатнувшееся положение на заводе продолжало ухудшаться. В 1991 году КСПО им. Седина потерпело фактический развал, от некогда мощного производственного комплекса отделилось несколько десятков дочерних акционерных обществ, представляющих, порой, цех, а то и небольшой участок cо своим руководством, банковскими счетами и.т.д., следственно о "прозрачности" схемы кооперации этих предприятий можно не заводить и речи. Ко второй половине 1990-х кризис на заводе достиг своего апогея, за этот период завод неоднократно приостанавливал производство, выпуск станков по сравнению с последними годами стабильной работы потерпел сильнейший спад, к примеру в 80-е годы завод выпускал более 1000 станков в год, то к 1997 году выпуск составил жалкие 12 единиц.   снизилось общее качество продукции, значительную часть в производстве занимает ремонт и модернизация ранее выпущенной продукции. Цеха были заполнены готовыми станками, ждущие своего покупателя, при всем желании у последнего банально небыло средств для приобретения столь дорогостоящего оборудования. В дочерних предприятиях идет диверсификация производства, направленная на выпуск более востребованной техники в то время (товары народного потребления, продукция сельскохозяйственного машиностроения и др.) По станкостроительному направлению завод "выезжал" в основном за счет конкурентоспособных разработок ООО "СП Седин-Шисс". Это предприятие само по себе являлось уникальным в России, занимавшееся как лицензионным производством немецких станков, так и выпуском станкостроительной продукции совместной разработки. Однако быстро росли цены на налоги, энергоносители, на сырье и покупные комплектующие, все это поставило группу предприятий на грань банкротства. Некоторым влиятельным персонам очень не хотелось, чтобы завод выжил так как некоторые из них, например, являлись представителями фирм прямых зарубежных конкурентов завода и "добить" обессилевший завод им. Седина , значило облегчить себе жизнь... Все было сделано для того, чтобы он ушел в небытие, как например завод им. Калинина или "Октябрь", или "Тензоприбор". В тяжелейший период, в 1998 году, когда правительством Сергея Кириенко было принято постановление ускорить банкротство, спасательный круг тонущему бывшему флагману отечественного машиностроения протянула администрация Краснодарского края . Создается антикризисная программа "Седин - антикризис". Приоритетными целями этой программы являлись сохранение научного и производственного потенциала завода, общая стабилизация положения на заводе и создание задела для дальнейшего развития. В 1999 году появились первые результаты в реализации антикризисной программы: выпуск станков за этот год увеличился до 33 единиц. В 2000-м году планируется реализовать уже 50 станков.

Время взлетов и падений

2000 - наши дни.

  С началом нового века, относительной стабилизацией в российской экономике дела у ряда предприятий, расположенных на территории завода начинают идти в гору. Восстанавливаются утраченные в годы упадка заводские организации, направленные на сплочение коллектива, улучшение условий труда на предприятиях группы. В честь 90-летия учереждён собственный флаг, начала работу после восстановления заводская доска почета, восстановлены конкурсы профмастерства среди работников. В том же году, нескольким сотрудников группы предприятий, администрацией Краснодарского края были присвоены звания "Заслуженный машиностроитель Кубани". Интенсивно развивается направленность в сторону сельскохозяйственного машиностроения. На базе СП "Седин-Шисс-инжиниринг" был основан центр инжиниринга ООО "Седин-Агротех",  занимающийся проектно-конструкторским работами в области сельхозмашиностроения. В 2002 году компания ЗАО «Седин-Агро» начинает выпуск пресс-подборщиков и несколько видов косилок, предназначенных для краевых хозяйств. Выпущен первый токарный полуавтомат мод. 1А286-8, производство которого было фактически прекращено с 90-х годов. Средняя зарплата по заводу к 2002 году составила более 4500 рублей ( 2770 рублей годом ранее). Чистая прибыль составила 38 миллионов рублей.

  Станок токарный многошпиндельный вертикальный патронный полуавтоматический 1А286-8

  В 2003 году, с целью консолидации группы предприятий, расположенных на промплощадке завода им. Седина основана промышленная ассоциация "ЗАВОД ИМЕНИ СЕДИНА". Открывается мемориальный комплекс в честь токаря Глеба Митрофановича Седина, работавшего на заводе в годы Первой Мировой войны. Не забывалось историческое направление деятельности - производство оборудования для нефтедобывающей отрасли, в 2004 году подразделение завода ОАО «Седин-Станко» выпускает мобильную установку горизонтального бурения модели УГБ-150. В 2005 году на территории завода состоялось открытие мемориального комплекса "Поколению Победителей" приуроченного к 60-летию Победы в Великой Отечественной войне. В 2006 году заводским коллективом восстановлен первый токарный станок "Кубаноль" которому исполнилось 90 лет со дня выпуска. Разразившийся финансовый кризис в 2008 - 2009 годах серьезно подкосил еще не стабилизировавшееся финансово-экономическое состояние завода. Несмотря на то, что завод вошел в перечень системообразующих компаний России, имеющих стратегическую важность для государства и автоматически становящимся на первый план на государственную поддержку в кризисное время. Но требуемых средств для поддержки производства завод от государства так и не получил, либо они дошли в минимальном виде. Из-за тяжелого финансового положения на предприятиях-потребителях продукции завода, приостановки подписания новых контрактов и расторжения уже заключенных, а также длительного цикла производства продукции к 2009 году на предприятии возникла угроза банкротства и остановки производства, долги по заработной плате перед работниками составляли более 20 миллионов рублей, часть сотрудников была отправлена в неоплачиваемые отпуска, значительно снизилась средняя заработная плата по заводу. Если в 2008-м году объемы реализации продукции станкостроения по группе предприятий составляла более 400 млн. руб, то в 2009 году этот показатель снизился до немногим более 300 млн. руб. Возросла кредиторская задолженность. В 2009-м завод сработал в убыток. На предоставление кредитов от банков предприятие получало отказы. Руководство неоднократно обращалось к краевой администрации с просьбой предоставить средства лишь на оплату отопления и энергоснабжения цехов. Однако даже в тяжелые времена велась разработка сложной станкостроительной продукции. Завод разрабатывал технологические линии на базе тяжелых станков собственного производства, предназначенного для обработки крупногабаритистых деталей из сложного профиля. Такие комплексы могут найти применение на предприятиях оборонно-промышленного комплекса, аэрокосмической и авиационной промышленности, судостроении, транспортном и энергетическом машиностроении, металлургии, двигателестроении и других высокотехнологичных отраслях. Велось сотрудничество с крупнейшим немецким концерном ThyssenKrupp на поставку комплекса металлообрабатывающего оборудования на одном из предприятий этого концерна. 

Обсуждались и перспективы сотрудничества завода с отечественной космической отраслью, для строящихся космодромов в частности. В 2010 году, при увеличении консолидированной выручки по сравнению с 2009 годом, выручка от продажи станков продолжала снижаться, только за один год коллектив станкостроcтроительного производства покинули 10% сотрудников, завод по итогам 2010 года снова генерирует убытки. Также в 2010 году, недавно образованное ОАО "Краснодарский завод металлоконструкций" выкупило неиспользуемый производственный корпус завода площадью более трех гектаров под реализацию проекта реконструкции старого цеха на создание современного завода металлоконструкций, который впоследствии был открыт в сентябре 2011 года, тем самым предприятие постепенно избавлялось от неиспользуемых площадей, налоги на которые приносили заводу убытки.  По итогам 2012 года завод впервые за последние несколько лет вышел в прибыль, значительно увеличились объемы производства продукции станкостроения.

Этот же цех после выкупа и реконструкции под завод металлоконструкций

на фото: бывший цех завода им. Седина после приобретения и реконструкции ОАО "Краснодарский завод металлоконструкций" под основание современного завода металлоконструкций. 

 

 В 2013 году в рамках реализации подпрограммы федеральной целевой программы "Развитие отечественного станкостроения и инструментальной промышленности" в период с 2011-2016 гг., завод выполнял государственный заказ на проектирование и производство высокоточного обрабатывающего центра "Макроцентр". Составные комплектующие поставляли как российские (Например система числового программного управления разработана МГТУ "Станкин") так и зарубежные предприятия.  Уникальный обрабатывающий центр способен производить обработку изделий размером до 9000 миллиметров и диаметром до 5000 миллиметров. Новая разработка в перспективе будет конкурентоспособна на рынке и востребована отечественными предприятиями.

 

 В этом же году, на одном из предприятий группы "Седин" - ООО СП "Седин-Шисс" Арбитражным Судом Краснодарского края по делу № А32-35461/2010 введена процедура конкурсного производства в связи с несостоятельностью (банкротством). Общая сумма задолженности перед кредиторами составляла ~ 100 миллионов рублей. Возникла угроза продажи имущества на торгах, увольнению коллектива высококвалифицированных специалистов (~ 40 человек), остановке производства.

 

Раазв

 По материалам: www.yuga.ru ; www.sedin-inc.comwww.e-disclosure.ruwww.dg-yug.ruwww.livekuban.ruwww.pressarchive.ru ; www.kommersant.ruwww.myekaterinodar.rukubgosarhiv.ruwww.teoria-practica.ruwww.ncsystems.ru

итие отечественного станкостроения и инструментальной промышленности" на 20016 годы

 

Карточка предприятия

  • Новое название Международное Открытое Акционерное Общество "Седин"
  • Дата основания 1911
  • Статус Раздел производства между фирмами
  • Адрес Россия., г. Краснодар, ул. Захарова 1.
  • Торговые марки "Cедин"; "Stanko"; "KSM"
  • Компании, берущие начало на предприятии ООО ТПК "Механик-Рем-Сервис"; ООО "Седин-техмашстрой"; ОАО «Краснодарский завод металлоконструкций»; ООО СП "Седин-Шисс" ;ОАО "Седин-Станко" ;ООО "Седин-Югмехцентр"; ОАО "Седин-Сервис"; ОАО "Седин-Электро"; ООО "Седин-Литмашсервис"; ООО "Инструментсервис"; ООО "Технопласт"; ОАО "Седин-Инструмент"; ООО "Седин-Пресс"; ООО "Седин-Литмашсервис";ООО "Седин-Агромех"; ООО "Седин-Агротех и множество других самостоятельных предприятий.
  • Коротко о ситуации

     С трудом переживший трудный период 1990-х годов, затем с началом финансового кризиса конца 2000-х "Седин", точнее оставшаяся от него группа из нескольких десятков дочерних и зависимых предприятий, управляемая Международным Открытым Акционерным Обществом "Седин" все это время висела, в буквальном смысле, на волоске от катастрофы.

     Сейчас, несмотря на многочисленные слухи о крахе завода, группа предприятий продолжает функционировать (на территории завода, помимо нескольких десятков самостоятельных предприятий, ведут свою деятельность более 30 дочерних компаний, специализизирующихся на выпуске металлорежущих станков, продукции общего машиностроения, производят механообработку (точение, фрезерование, зубонарезание и шлифование), сварные, литейные, кузнечные и прочие работы машиностроительного профиля) ежегодно выпуская более 10% от всего объема российского станкопроизводства.

     Создаются предпосылки для устойчивого развития в перспективе. Значительную часть общего объема производства приходится на продукцию, не связанную со станкостроением. Несмотря на фактическое отсутствие поддержки государства в период кризиса в 2008-2009 годах, в рамках федеральной целевой программы, направленную на развитие российской станкостроительной отрасли, уже в 2013 году завод представляет уникальное наукоемкое оборудование для обработки крупногабаритных деталей. С учетом резко возросшей в последнее время потребностью отечественных предприятий в оборудовании такого уровня эти разработки в ближайшей перспективе позволят заводу сохранить и развивать cвое станкостроительное направление. Из тысячи человек, занятых на предприятиях группы "Седин" шестую часть занимают молодые сотрудники. Cреднемесячная заработная плата сотрудника на конец 2012 года составляет около 20 тысяч рублей.

     Несмотря на определенные подвижки в лучшую сторону, состояние на некоторых дочерних предприятиях фактически плачевное. Совместное с немцами предприятие ООО СП "Седин-Шисс" основаное еще в период перестройки и, можно сказать, своими передовыми разработками и квалифицированными кадрами спасшее от гибели остальное станкопроизводство завода из-за долгов в десятки миллионов рублей - оказалось банкротом, его имущество выставлено на торги. При благоприятном исходе это имущество по частям выкупят наиболее прибыльные предприятия холдинга "Седин". При худшем - коллектив опытнейших кадров будет уволен, производство остановлено, функционирование всех остальных предприятий холдинга - участников кооперации занятых в станкостроении, будет серьезно подорвано. Однако, давайте все-таки вернемся к теме, интенсивно обсуждаемой в круге личностей, якобы беспокоящихся за судьбу завода, ("развал" самого завода им. Седина как единого целого и его практическая гибель). Разберемся в этом поподробнее:

     Еще в начале 90-х руководство тогдашнего КСПО им. Седина на фоне начавшихся реформ, приватизации, акционирования, переходом на рыночную экономику, прекрасно понимало, что если в ближайшее время не предпринять кардинальных изменений, то рано или поздно советский непроворотливый гигант потерпит крах, банально, так и не приспособившийся к рыночным условиям. Было принято решение разбить КСПО на 25 дочерних и зависимых предприятий. То есть в случае банкротства и прекращения деятельности одной из дочек, остальные подразделения будут продолжать свою работу, несмотря на свои существенные недостатки в плане увеличения вероятности возникновения коррупции в процессе кооперации и других минусах. Но именно при этой концепции завод сохранился в таком виде, в каком он существует на сегодняшний день. 

  • Сотрудники - в лучшие времена ~5000
Опубликовано в Станкостроение
Четверг, 19 Сентябрь 2013 16:49

Ейский станкостроительный завод

Завод производит:

1. Станки токарные гидрокопировальные типа ЕМ — 473 и ЕМ — 477.
2. Токарно-винторезные станки модели ИТ-1Е и ИТ-1ЕЭ.
3. Широкоуниверсальный двухсторонний обдирочно-заточной станок ЕЗ — 400.
4. Станок настольный сверлильный ЕНС — 12.
5. Продукция сельхозмашиностроения (запчасти и приспособления)
Узлы и детали к жаткам и сеялкам по образцам, запчасти к тракторам.

За все время существования завод изготовил порядка 13000 станков, реконструирован под станки с ЧПУ 80-90-х годах.

 В 70–80е годы завод ежегодно выпускал около 400 единиц станков (металлорежущие и гидрокопировальные)

В 1990-х годах в условиях отсутствия заказов на гидрокопировальные станки завод осваивает выпуск сельхозтехники, малых универсальных станков http://deleysk.ru/eyskie-novosti/eyskiy-stankozavod-prorastet-mnogoetazhkami/.

В 1995 году завод произвел 156 металлорежущих станков http://www.lin.ru/db/emitent/1DFD93191343AF57C3256D3D0073DE2C/discl_acnt.html.

В 1996 году изготовлено 132 станка http://www.lin.ru/db/emitent/F47E3E66D7DB7A7DC3256D3D0073DD91/discl_acnt.html.

В 1997 году - 152 станка http://www.lin.ru/db/emitent/DA4F51F621B8E399C3256D3D0073DD1E/discl_acnt.html.

В 1998 году - 90 станков, Одновременно с выпуском металлорежущего оборудования завод начал осваивать необходимую для края сельхозтехнику по обработке почвы, по кормопроизводству, запасные части к тракторам и комбайнам http://www.lin.ru/db/emitent/71524943D2CCA53CC3256D3D0073DD23/discl_acnt.html.

В 1999 году завод начал активно перестраивать производство на выпуск сельскохозяйственных машин. Завод освоил привода современных сеялок СПТ - 3, СЗ - 4, 5 ( по американским аналогам), влагосберегающие почвообрабатывающие агрегаты типа УП - 5, УП - 8 ( изобретение, патенты ), дефицитные запчасти на рисоуборочные комбайны, что позволило увеличить объем производства на 26% http://www.lin.ru/db/emitent/4C01F88186503FACC3256D3D0073DD27/discl_acnt.html

В 2000 году изготовлена 41 единица станочной продукции, на 2001год станкозавод включен в краевую программу развития сельхозтехники, в федеральную программу РФ развития станкостроения http://www.lin.ru/db/emitent/DEB7067ED23CB11FC3256D3D0073DF07/discl_acnt.html

В 2008 году произведено 72 металлорежущих станка и больше на такое количество выпуска станков в год предприятие в последующие годы не выходило.

В 2010 году произведен 21 металлорежущий станок http://adm-yeisk.ru/city/economica.php.

В 2011 году получен крупный заказ из Казахстана на поставку 20 высокоточных станков http://www.krasnodar.ru/content/3/show/49601/.

Средняя заработная плата работающих  в  2012  году   - 7618 рублей.  Произведено в 2012 году лишь 15 станков для предприятий авто- и сельхозмашиностроения, ремонтных мастерских армейских, агрохозяйств, нефтегазовой промышленности, всего на сумму 5,8 млн. руб http://disclosure.skrin.ru/disclosure/2306001118/?DTI=. Задолженность перед сотрудниками на конец года составила 713 тыс. руб. Чистая прибыль - 0 рублей.

В период на 2013-2015гг., планируется освободить Цех №2 и провести реконструкцию под торговый центр, снести литейный цех №1 под автостоянку, перепрофилировать здание заводоуправления, под пользующиеся спросом направления деятельности.  Производственный корпус (цехи № 3, № 4) переделать под торгово-развлекательный бизнес-центр по типу техно-люкс, с учетом спроса рынка. На переходный период, как минимум до конца 2013 года, производственные цеха №3, № 4, № 8 оставить под станкостроение и машиностроение http://disclosure.skrin.ru/disclosure/2306001118/?DTI=7.

 

Карточка предприятия

  • Новое название Открытое акционерное общество "Ейский станкостроительный завод"
  • Дата основания 1934
  • Статус Номинально существует
  • Адрес Россия, 353690, Краснодарский край, г. Ейск, ул.К.Маркса, 124.
  • Владелец Акции ОАО «Ейский станкостроительный завод» принадлежат физическим лицам (82,6% акций), остальные (17,4 %) — ОАО «Ейск-Экс-Порт»
  • Коротко о ситуации

    Завод находится на грани остановки производства и держится лишь за счет энтузиазма своего генерального директора и сотрудников-ветеранов завода: людей старой закалки, спрос на станки упал до катастрофического минимума. Для сравнения: в лихие 90е годы завод выпускал 150-200 станков в год, а в 1998 году, когда ко всему прочему добавился еще и тяжелейший финансовый кризис в России, завод не прогнулся, не урезал коллектив, да и к тому же выпустил 90 станков.

    Что сейчас? Завод лихорадит, в 2012 году он выпустил лишь 15 станков, это слезы, даже если сравнивать с объемом производства в тяжкие для всей отечественной промышленности 90е годы. Поразительно, даже в самые трудные  времена, предприятие не получало убытков от своей деятельности. В 2012 году, когда объемы производства скатились, казалось бы, хуже некуда, завод не получил не прибыли, не убытков - 0 руб, что говорит о мастерстве и преданности не только управляющего коллектива, но и остальных сотрудников к своему заводу. Муниципальную власть похоже не колышет состояние станкозавода, как впрочем и остальных предприятий Ейска, большинство из которых либо волочат жалкое существование, либо вовсе вошли в историю. Полиграфмаш, судоремонтный, консервный, рыбзавод лишь некоторые из павших в годы реформ.

    Между тем делается все, чтобы загубить предприятие, например в 2011 году, когда заводу были жизненно необходимы заказы, Минобороны аннулировало уже вступивший в действие контракт на поставку станочной продукции. Руководству предприятия пришлось с большим трудом искать альтернативные заказы. Значительная часть территории завода либо уже продана, либо планируется ее застройка под торговый центр, автостоянку итд. Видимо руководство планирует диверсифицировать свой бизнес, построив своими силами прибыльные объекты, перечисленые выше, дабы избежать неминуемых убытков.

    Остается лишь надеяться, что у нашего государства дойдут руки и до станкостроительной отрасли, чтобы дать второе дыхание  не только Ейскому заводу, но и многим другим станкозаводам в России, котрые находятся в подобном положении, если ситуация не изменится к лучшему, cовсем скоро будет уже поздно.

Опубликовано в Станкостроение
Среда, 18 Сентябрь 2013 15:13

Завод Полиграфмаш (Ейск)

Карточка предприятия

  • Дата основания 1925
  • Статус Не существует
  • Адрес Россия, Краснодарский край, г. Ейск , Армавирская ул., д. 45
  • Год остановки производства 2000
  • Коротко о ситуации

     Завод Полиграфмаш, выпускавший полиграфические станки, обанкротился в 2000 году. В заводоуправлении теперь два банка, телекомпания, множество мелких контор, включая цех по ремонту полиграфических машин Heidelberg.

Опубликовано в Станкостроение

Highslide JS

 Основной вид деятельности завода - производство установок для резки металла (гильотинные ножницы, в 1983 году завод выпустил первую модель установки), которые применяются для резки листового проката, а так же рубки прутка и уголка. В настоящее время выпускается семь модификаций гильотинных ножниц: НГ16; НГ16-01; НГ13; НГ13-01;НГ6,3; НГ6,3/2,5; НГ6,3/3; НГ4/2,5

    Предприятие образовано в 1928г., как опытное предприятие по производству нестандартного оборудования для нужд местной промышленности. Highslide JSВ 70-х-90-х годах прошлого столетия на предприятии шло активное производство автокранов модели КС-2561.

 Чистая прибыль в 2007 году составила 10.1 млн. рублей http://www.yuga.ru/news/123975/ ее руководство предприятия решило направить на развитие производства. Выпущено 229 штук кузнечно-прессового и другого оборудования.

                                                              В 2008 году выпущено уже 245 штук оборудования, Спад реализации  в 4 квартале 2008 года, обусловленный финансовой нестабильностью, как в России, так и в мире, прочно закрепил свои позиции в 2009 году, тем самым, нанеся финансовый урон предприятию. Выпуск продукции cократился в разы и составил 59 штук кузнечно-прессового оборудования. Несмотря на многократное падение объемов производства, предприятие оставалось лидером на рынке кузнечно-прессового оборудования России http://www.e-disclosure.ru/portal/company.aspx?id=7187 (доля рынка в 2009 году составила 18,48 %)

В 2010 году выпуск продукции увеличился до 82 штук. http://www.e-disclosure.ru/portal/company.aspx?id=7187

Среднемесячная заработная плата по предприятию в 2012 году составила 17359 руб. http://www.e-disclosure.ru/portal/company.aspx?id=7187

Чистая прибыль в 2012 году равнялась 5014 тыс. рублей. http://www.e-disclosure.ru/portal/company.aspx?id=7187

 



Highslide JS

Карточка предприятия

  • Новое название Открытое акционерное общество «Армез»
  • Дата основания 1928
  • Статус Работает, спад от 1990
  • Адрес 352916, Краснодарский край, г. Армавир, Промзона, 16
  • Владелец Следь Николай Иванович ( Генеральный директор ОАО «Армез») 19.94% обыкновенных акций Общества
Опубликовано в Станкостроение

Земля предприятия ранее принадлежала владельцам:

  • в 1847 г. – жене коллежского секретаря Колержи;
  • в середине 50-х годов XIX века перешла во владение Орденбергера;
  • с 1875 г. землей владела г-жа Бари, продавшая её в июле 1888 г. купцу Роберту Гейдеру, у которого её приобрел инженер-технолог И.А. Семёнов (ЛГИА 0.513 оп. 102, д. 8760, л.л. 1-24).

С 15 апреля 1896 года на земле начали работы механические мастерские, переведённые с Обводного канала, где они были организованы в 1890 году (ЛГИА О. 1176 оп. 1, д. 182, лл.1 об 2).

Механические мастерские, затем завод инженера-технолога И.А.Семёнова с 1890 г. по 1917 г.

 

25.03.1919 г.    Машиностроительный завод инженера И.А.Семёнова национализирован постановлением ВСНХ и подчинён отделу металла (Главметалл ВСНХ), соподчинён отделу СНХСР Петроград, ул.Литераторов д.11 (Список национализированных предприятий РСФСР изд. ПСНХ 1920 г. стр.30).

21.05.1919 г. Петроградский  машиностроительный завод Петроградского районного правления заводов среднего машиностроения.

Постановление секции по металлу об образовании районного подразделения с указанием подведомственных ему заводов (ф. 528 св. 3, д. 13).

 02.09.1920 г. Петроградский государственный завод точного машиностроения № 36 Петроградского бюро Главного правления объединённых заводов точной механики.

Протокол совещания районного правления от 22.09.1920 г. об утверждении «Положения о бюро» со списком подведомственных ему предприятий и работе заводов точной механики (ф.528 св. 3, д.13).

 01.05.1922 г. Петроградский государственный завод точного машиностроения; действует на правах треста; подчинён ВСНХ с соподчинением Севзаппромбюро.

«Справочный каталог Российской промышленности» 1923 г. стр.19. Объявления по заводу ф.1140 св.4, д. 63.

 01.11.1922 г. Государственный завод точного машиностроения им. Макса Гельца; действует на правах треста; подчинён ВСНХ с соподчинением Севзаппромбюро.

Постановление Петросовета от 01.11.1922 г. о переименовании  завода. Известия Петросовета от 01.11.1922 г. Устав завода-треста утверждён ЭКОСО РСФСР 04.10.1924 г. «Устав треста».

 20.02.1925 г. Ленинградский государственный завод точного машиностроения им. Макса Гельца; действует на правах треста республиканского значения; подведомственен Главному управлению металлопромышленности («ГУМП»).

Постановление ВСНХ от 20.02.1925 г. о передаче завода. Сборник приказов ВСНХ 1925 г. № 43 стр.28.

 05.12.1927. г. Ленинградский государственный завод точного машиностроения им. Макса Гельца; действует на правах треста местного значения; подчинён Леноблсовнархозу.

Приказ ВСНХ от  05.12.1927 г. о передаче завода. Сборник приказов ВСНХ 1927/1928 г.г. № 5 стр.47.

 21.04.1930 г. Ленинградский государственный завод точного машиностроения им. Макса Гельца Республиканского объединения металлопромышленности.

Приказ ВСНХ от  21.04.1930 г. о передаче завода. Сборник приказов ВСНХ 1930 г.г. № 24 стр.186.

 26.10.1932 г. Ленинградский государственный завод точного машиностроения им. Макса Гельца Республиканского государственного треста общего машиностроения («Росмаштрест»).

Постановление уполнаркомтяжпрома от 26.10.1932 г. и ЭКОСО РСФСР от 08.10.1932 г. о включении завода в Росмаштрест. (ф.1120 св.17 д. 4 сп.44).

 29.09.1934 г. Ленинградский государственный завод точного машиностроения им. Макса Гельца Государственного треста общего машиностроения («Росмаштрест»); трест местного значения; передан в ведение Народного Комиссариата местной промышленности.

Постановление СНК от 29.09.1934 г. о передаче треста Народному Комиссариату местной промышленности. Историческая справка присланная с завода.

 29.04.1938 г. Ленинградский государственный завод точного машиностроения им. Макса Гельца Народного Комиссариата машиностроения Главного управления полиграфического машиностроения («Главполиграфмаш»).

Постановление СНК СССР от 29.04.1938 г. Историческая справка, присланная с завода.

 

19.07.1938 г. Государственный Союзный Ленинградский машиностроительный завод им. Макса Гельца Народного Комиссариата машиностроения.

Устав утвержден Народным Комиссариатом машиностроения 19.07.1938 г.

05.02.1939 г. Государственный Союзный Ленинградский машиностроительный завод им. Макса Гельца Народного Комиссариата машиностроения. Указ Президиума Верховного Совета СССР от 05.02.1939 г. о передаче завода Регистрационный № 7062. Историческая справка, присланная с завода. Справка составлена старшим научным сотрудником А.Пруссаком.16.07.1942 г. – завод переименован в завод № 810 Народного Комиссариата Министерства вооружения.18.05.1946 – Государственный Союзный ордена Отечественной войны I степени Ленинградский завод полиграфических машин «ЛИНОТИП». Приказ Министра Машиностроения и приборостроения.12.09.1953 г. – Ордена Отечественной войны I степени Ленинградский завод полиграфических машин Министерства Машиностроения СССР.10.07.1957 г. – завод передан в ведение Управления Общего машиностроения Ленсовнархоза в связи с организацией по Постановлению СМ СССР № 839 Совнархозов.

Заводоуправление. 1972 г.                

Ордена Отечественной войны I степени Ленинградский завод полиграфических машин с 12 октября 1965 года в связи с ликвидацией Совнархозов по Постановлению СМ СССР № 755 передан в ведение Главного Управления полиграфического машиностроения и оборудования для стекольно-ситаловой промышленности «Главполиграфстекломаш» Министерства машиностроения СССР для легкой и пищевой промышленности и бытовых приборов «Легпищемаш». На основании приказа Министра № 9 от 03.01.1972 г.

Заводоуправление. 1972 год

«Главполиграфстекломаш» был переименован в «Главполиграфмаш».В марте 1971 года завод за успешное выполнение заданий 8-й пятилетки награждён орденом Октябрьской революции и стал называться Ленинградский орденов Октябрьской революции и Отечественной войны I степени завод полиграфических  машин.

31.01.1986г.- Ленинградский завод полиграфических машин на основании приказа Министра  № 18 от 31.01.1986 вошёл в состав Ленинградского производственного объединения полиграфического машиностроения ПО «Ленполиграфмаш»

На основании распоряжения Совета Министров СССР от 27 февраля 1987 г. № 443 в целях ускорения разработки и выпуска полиграфического оборудования ПО «Ленполиграфмаш» передано в ведение Минэнерготяжмаша СССР (приказ Министра тяжелого, энергетического и транспортного машиностроения СССР от 10.03.87 г. № 80).

В целях совершенствования организационной структуры управления в связи с переходом экономики народного хозяйства на регулируемые рыночные отношения и на основании решения учредительской конференции представителей трудовых коллективов 27 ноября 1990 года завод вошёл в состав концерна, куда вошли машиностроители металлургической, черной, энергетической, подъемно-транспортной и полиграфической промышленности (приказ Министра № 580 от 05.12.1990 года).

 

29.05.1991г. Ленинградское производственное объединение полиграфического машиностроения преобразовано в акционерное общество «Ленполиграфмаш». Зарегистрировано Министерством финансов СССР 29.05.1991 за № 41

В 1990е годы завод «Ленполиграфмаш» в числе первых был акционирован. В это время завод вместе со всей страной переживал тяжелые времена. После распада СССР "Ленполиграфмаш" едва удерживался "на плаву". Это было связано, с одной стороны, с отсутствием государственной поддержки отечественного производителя, и с экспансией импортного оборудования – с другой. Завод пришлось структурно перестраивать, искать новые стратегические направления развития. На базе завода «Ленполиграфмаш» было создано несколько компанией, вошедших в созданный холдинг. Каждой из компаний были определены направления деятельности, успешное развитие которых должно было в целом определить развитие и будущее всего холдинга.

Одной из компаний холдинга в 1998 году стало предприятие ООО "ПКЦ "ЛПМ-Система", которое было создано на базе инструментального и экспериментального цехов завода "Ленполиграфмаш". На тот момент времени основным направлением деятельности ООО "ПКЦ "ЛПМ-Система" стало производство полиграфического оборудования, такого, как: машины бесшвейного скрепления МБС 380, ламинаторов и резаков

Закончились лихие 90е, но проблем у предприятия не поубавилось...

 Уже "дробленный"  «Ленполиграфмаш» в новом тысячелетии столкнулся с новыми  трудностями- высокой стоимостью налогов и привлекательностью земли со стороны желающих провести редевлопмент территории, например в бизнес или развлекательные центры.

В 2003 году задолженность Полиграфмаша перед налоговыми органами составляла уже 30 млн. руб. Она была рестуктуризирована на 8 лет. Постановление об этом на подписал председатель Правительства Российской Федерации Михаил Касьянов. http://ppt.ru/news/6890 

Как следует из Постановления №172 от 26.03.2003, основная часть выплат придется на 2010-2011 годы. В 2003 году "Ленполиграфмаш" должен выплатить 6,3% суммы долга по налогам и сборам. Не смотря на то, что полученный предприятием госзаказ вырос по сравнению с 2002 годом в 3 раза, превысив сумму в 100 миллионов рублей (что, собственно, является немалой суммой в то время для предприятия небольшого масштаба). Но руководство предприятия задумало перевести производство на окраину города по изложенным выше причинам, для чего требовалось значительное отвлечение денежных ресурсов.

Шли годы... На дворе август 2008 года, разгар всемирного финансово-экономического кризиса. «Ленполиграфмаш» получил 1,1 га земли на ул. Оптиков под изыскательские работы для строительства промышленного предприятия. Планируется перевести на новую площадку часть производства с наб. Карповки, 5. По оценкам Соловейчика, для строительства нового производства компании необходимо привлечь до 400 млн руб. В августе замгендиректора по коммерческим вопросам «Ленполиграфмаша» Яков Гуревич утверждал, что высвободившиеся в результате переезда площади «Ленполиграфмаш» займет лабораториями и высокоточными производствами для оборонной промышленности. 

«В обмен на инвестиции мы готовы передать корпуса предприятия — в частности, корпус № 1 площадью примерно 8000 кв. м и корпус № 27 площадью около 6000 кв. м», — говорит президент «Ленполиграфмаша» Александр Соловейчик. Возможна продажа и других корпусов, добавляет Соловейчик. Расставаться со всем комплексом зданий «Ленполиграфмаша» Соловейчик не намерен. Будет продана лишь часть — возможно, один этаж, говорит он. http://www.iola.spb.ru/newscenter/?ID=1237284399

Освободившиеся площади, по информации «Ведомостей», «Ленполиграфмаш», уже сдавший часть помещений в аренду, планирует переоборудовать в бизнес-центр. Завод, который выполняет среди прочего госзаказы, нельзя полностью перевести на окраину без согласования с Минобороны. http://www.lenpromexpertiza.ru/newstext131.html

В 2007 г. банк «Советский» выкупил у предприятия около 10 000 кв. м под строительство четырехзвездочной гостиницы.

«Ленполиграфмаш», уже сдавший часть помещений в аренду, собирается переоборудовать в бизнес-центр
как можно больше площадей, сообщил банкир, знакомый с планами завода. Он оценивает строительство
нового завода в несколько десятков миллионов долларов. О том, что «Ленполиграфмаш» будет постепенно
превращать корпуса в бизнес-центр, известно и руководителю одной из компаний, которая арендует офис в
здании на Карповке. На месте цехов можно оборудовать бизнес-центр класса В или С, полагает Федоров.
Несмотря на удобное местоположение, около завода сложно организовать парковку, объясняет он.
Стоимость реконструкции эксперт оценивает примерно в $1500 за 1 кв. м. http://www.altrc.ru/media/File/Articles/5PDF-versions/ceha%20v%20ofisy.pdf

В 2010 году ОАО «Ленполиграфмаш» продолжает выводить мощности из центра города: к перенесенным в 2009 г. цехам по деревообработке и литью добавились механообрабатывающие цеха, они разместились в новых корпусах площадью 15 тысяч кв. м на ул. Оптиков.

Земельный участок там (1,5 га) находится в собственности компании с конца 1990-х, однако построить здесь новое производство компания смогла только сейчас. Дополнительный 1 га компания получила по постановлению правительства под промышленное строительство и арендует у города.

 

 Новая площадка с цеховыми корпусами на пр. Оптиков.

 Гендиректор «Ленполиграфмаша» Кирилл Соловейчик отмечает, что правительство Петербурга финансово не участвовало в переезде из центра, но всегда помогало административно. «Мы понимаем, что механообрабатывающим предприятиям не место в центре города». http://asninfo.ru/asn/57/30648

Новая производственная площадка предприятия на ул. Оптиков

 

 

Координаты новой площадки на сайте wikimapia.org (как ни странно вся территория обозначена как производство некого "ПромМонолит", возможно автор имел ввиду отдельную часть территории, расположенной в пределах контура).

Схема проезда на предприятие

2011 год характеризовался  значительным падением   объемов производства, которое составило 53% к уровню 2010   года. Резкое снижение объемов производства вызвано  решением Минобороны о прекращении закупки  изделий приборостроения, выпускавшихся предприятием по государственному оборонному заказу, который составлял в последние годы более 96%  от общего объема производства. Основным направлением производственной программы в отчетном году стало изделие УДМ (скорее всего это модель принтера для тяжелых условий экспулатации). Увеличившийся спрос позволил нарастить их выпуск с 488 штук в 2010 году до 623 штук  в 2011 году. http://www.lenpoligraphmash.spb.ru/reports/

 

 

Карточка предприятия

  • Новое название ОАО «ЛЕНПОЛИГРАФМАШ»
  • Дата основания 1890
  • Статус Раздел производства между фирмами
  • Адрес г.Санкт-Петербург, 197376, Наб. реки Карповки, д. 5
  • Владелец Председатель совета директоров Александр Соловейчик (44,6% акций 2007г)
  • Компании, берущие начало на предприятии 1. ООО "ЛПМ Система" 2. ООО “Ленполиграф Инструмент” 3. ООО «ЛПМ-Механика» 4. ООО «ЛМП Скиф» 5. ООО «ЛПМ-Контакт» 6. ООО “ПолиграфПласт” 7. Типография «Группа М»
  • Коротко о ситуации

    Комплекс, построенный в начале XX века, сейчас заселяют типичные для бывших промзон арендаторы: типографии, магазины-склады и малоизвестные турфирмы. Производство полиграфических машин перенесли на другую территорию. Теперь половина корпусов превратились в бизнес-центры класса D, а остальные и вовсе пустуют.

    Да и на новой площадке дела идут не совсем гладко.

    Резкое снижение объемов производства в 2011 году вызвано  решением Минобороны о прекращении закупки  изделий приборостроения, выпускавшихся предприятием по государственному оборонному заказу, который составлял в последние годы львиную долю от общего объема производства из-за чего предприятие вынуждено осваивать альтернативные виды продукции, а также искать для нее стабильные рынки сбыта.

Опубликовано в Станкостроение
Понедельник, 19 Август 2013 12:55

Завод Станкосиб

ОАО «Станкосиб» — одно из старейших станкостроительных предприятий России.

Продукция :

  • Деревообрабатывающие станки
  • Многорезцовые металлорежущие станки
  • Токарно-револьверные станки с ЧПУ

 

К середине 20-х годов XX века Сибирь продолжала оставаться экономически отсталым районом. В «Материалах к генеральному плану развития народного хозяйства Сибирского края» отмечено: «Сибирь стоит в настоящий момент лишь у преддверия своего исторического развития. Индустриального прошлого у нее нет, на настоящем еще лежат следы колониального прошлого. Сибирь вся в будущем».

Намеченный план индустриализации был принят к исполнению, однако нашлось немало сомневающихся в его успешном осуществлении. Немецкий профессор Бруно Дитрих утверждал, что из-за суровых климатических условий, оторванности от центра страны планы экономического преобразования Сибири фантастичны. Профессор Новомбергский, некоторое время работавший в налоговых органах Сибири, заявил на второй краевой партконференции: «Было бы большим заблуждением прийти к заключению, что в советских условиях можно немедленно приступить к насаждению в Сибири крупной промышленности для полного использования местного сырья».

Но директивные планы сомнений не предусматривали. В Новосибирске предполагалось создать мощную металлообрабатывающую промышленность. Важнейшей стройкой пятилетки здесь стал «Сибкомбайн», завод-гигант, превосходящий по мощности американские заводы подобного типа. Проектное задание предусматривало выпуск 15 тыс. комбайнов, 35 тыс. тракторных сеялок, 15 тыс. виндроуэров и подборщиков, 60 тыс. единиц прицепного инвентаря в год. Для него выделили площадку на левом берегу Оби около станции Кривощеково площадью 250 га.

Второе машиностроительное предприятие – будущий станкостроительный завод – разместился на улице Большевистской, рядом с заводом «Труд». Его построили воспитанники и рабочие Сибдеткомиссии. Строительство начали 3 июля 1930 г., а 15 мая 1931 г. состоялся пуск завода.

Места, куда ходили по грибы

В марте 1928 г. президиум Западно-Сибирской краевой детской комиссии выделил на организацию учебно-показательных мастерских для беспризорников 2000 рублей. (Проблема беспризорности стояла очень остро. Еще в июле 1924 г. в городе и селах губернии развернулась работа по вовлечению населения в общество «Друзья детей», которая проводилась под лозунгом «Ни одного беспризорника без крова и пищи!». Тогда в Новосибирске насчитывалось 800 беспризорных детей). К концу 1928 года в мастерских работало уже 270 беспризорников. Поначалу они выпускали игрушки. По мере притока беспризорных детей в мастерские открывались новые цеха: дорожно-галантерейный, слесарно-механический, деревообделочный, пушно-сырьевой и живописный. Все они были раскиданы по городу. На Спартаковской улице помещалась контора. В 1930 г. в помещении кинотеатра «Пролеткино» организовали выставку работ бывших беспризорников. Естественно, что перед организаторами мастерских стояла не только производственная задача – делать табуретки, куклы, шапки или чемоданы – но и задача педагогическая: воспитывать подростков, честных, полезных обществу, давать общее образование, прививать любовь к знаниям. За два года мастерские Сибдеткомиссии значительно окрепли. В них уже работало 1300 рабочих, из них 50 процентов – бывшие беспризорники. Чистая прибыль по всем цехам выразилась в сумме 174,1 тыс. рублей, что составило 21 процент от всех затрат. Хозяйственное укрепление позволило направить значительные средства на улучшение положения беспризорников и расширение производства.

В этот период на второй краевой слет колхозников-ударников Западной Сибири в Новосибирск приехал «Всесоюзный староста» Михаил Калинин. Побывал он и в мастерских. Воспитанники Сибкрайдеткомиссии сшили Калинину пальто на меху и шапку, преподнесли набор игрушек, что особенно его растрогало.

Демьян Бедный также побывал в мастерских. Ему очень понравилось стихотворение одного из воспитанников (впоследствии работника другого предприятия и Героя Социалистического Труда) В.И. Коробейникова:

«С утра чадит он дымом черным

Из труб высоких в синеву.

Гудки гудением задорным

К труду великому зовут».

Маленькая мастерская ремесленно-кустарного типа (переименованная в производственно-учебный комбинат при Запсибкрайдеткомиссии) превратилась в крупное учебно-производственное предприятие, где юноши и девушки приобретали специальности токаря, слесаря, инструментальщика, литейщика, кузнеца, столяра, швейника и др. Они делали печные плиты, сковородки, гаечные ключи, плоскогубцы. На месте, где сейчас стоит завод, была тихая окраина. Тянулись вдоль Оби маленькие деревянные домишки, росли вокруг березки, местные жители ходили в рощицу за ягодой. Именно в березнике, рядом с одиноким зданием тогда небольшого завода «Труд», в 1930 г. построили первые деревянные бараки будущего чугуно-литейного завода. Он сначала так и назывался: чугуно-меднолитейный.

Анатолий Сергеевич Белоусов пришел в мастерские в 1929 году в числе первых 9 подростков. Начав с ученика столяра, он стал мастером и ушел на пенсию в начале 1960-х годов уважаемым производственником. Впоследствии он вспоминал зиму 1930-1931 гг.: «В трескучие морозы кострами оттаивали мерзлую землю. Долбили ее ломами и кирками. Строили свой завод».

Кузнецом работал в слесарной мастерской на Омской улице Афанасий Никитович Ломов:

«Меня тоже подобрали на станции, привезли в мастерские. Смотрю: цехи столярный, токарный, кузнечный, сапожный, пушной, швейный, дорожно-галантерейный, папье-маше. Я сразу облюбовал кузницу, потому что силы в руках было хоть отбавляй».

Вскоре о Ломове заговорили как о лучшем молотобойце. В 1931 г. приняли в партию (когда он пришел, на заводе было всего 2 коммуниста). Позднее, когда началось стахановское движение, в Новосибирске объявили конкурс на звание лучшего по профессии. Члены комиссии с удивлением смотрели на длинного жилистого парня, которому два подсобника едва успевали подтаскивать заготовки от двух горнов. Ломов ковал тисы. 18 пар за смену. 240 процентов. Такого не смог сделать никто в области. К концу 1950-х А.Н. Ломов стал мастером цеха и продолжал работать на заводе еще в 1981 году.

Счетоводом работала 18-летняя Саша Бамбурова в конторе на Спартаковской улице – стала впоследствии старшим бухгалтером завода. Почти 10 лет руководил заводом Федор Терентьевич Земляникин, до этого работавший начальником комбината всех мастерских деткомиссии.

На глазах этих людей произошло переселение слесарной мастерской с Омской улицы в каменное здание, поднявшееся в 1931 г. рядом с заводом «Труд». Даже в самом принципе организации чугуно-литейного завода оставалось много общего с мастерскими деткомиссии: сохранились отдельные цеха, где ребят-подростков обучали производственному труду. С самых первых дней работали здесь П.Г. Мальцев, А.С. Петров, И.Г. Науменко, Н.И. Пивцаев, П.Е. Иванцов.

Завод открылся 15 мая 1931 г. В этот день выдали первое литье. Вечером, в торжественной обстановке, представители общественных и партийных организаций Новосибирска поздравили коллектив с открытием завода, премировали лучших рабочих-строителей. На следующий день к стене заводского корпуса прикрепили чугунную, специально для этой цели отлитую доску. На ней значилось:

«Чугуно-меднолитейный и механический завод Запсибдеткрайкомиссии. Заложен 3 июля 1930 года. Пущен в действие 15 мая 1931 года. Построен на средства производственно-учебных мастерских при Запсибкрайдеткомиссии».

Весь завод размещался в одном здании – и литейка, и кузница, и механический цех, и слесарно-сборочный. Но по сравнению с мастерской на Омской улице он казался огромным — только станков здесь разместилось уже не 8, а 83!

В 1931-19ЗЗ гг. завод перешел от кустарной обработки деталей к массовому выпуску продукции механизированным способом. Сохранялись до 1933 г. мастерские с учениками. В заводском общежитии их жило около трехсот человек. К осени 1933 г. закрыли мастерские, завод перестроился. Часть воспитанников осталась работать в цехах, некоторые уехали.

Ремонтировали одно время тракторы. А опыта не хватало. Трактор не ножницы, не плоскогубцы. Приходилось изучать новую технику. Искали знатоков. Первым специалистом по ремонту тракторов стал Петр Евстигнеевич Иванцов. Потом он работал шофером. «Когда я пришел, на весь транспортный цех была одна автомашина, – вспоминал он в конце 1950-х годов. – Потом из старья собрали вторую, стал ездить. Года через два еще две получили…».

«Можно сказать – ничего не было!» – делился впечатлениями бригадир отделения термической обработки деталей Николай Иванович Пивцаев, начавший свою трудовую деятельность в заводской кузнице молотобойцем. – «Трудно было. Намахаешься за четыре часа до обеда, не выпуская кувалды, пальцы задеревенеют, вынешь из них черенок, как стержень из витков проволоки, да так и идешь в столовую – не разжимаются. Вставишь там ложку между скрюченных пальцев, поешь и назад. Не многие выдерживали в кузнице подолгу – проработают год, полгода и уходят. Я крепкий был – выдержал».

Завод рос. На помощь единственному в начале дипломированному специалисту – техноруку Видерману – пришли рабфаковцы. Первым начальником конструкторского (своего конструкторского!) бюро стал А.Г. Халин, который потом прошел все трудовые ступеньки, вплоть до главного инженера. Под его руководством осваивалась первая сложная для завода продукция – поперечно-строгальный станок «Ш-3».

Выпускать токарные станки! – эта мысль у работников завода появилась сразу, едва завод вступил в строй. Сначала решили собрать самую простенькую модель Т-1, с трансмиссионным приводом, с трехступенчатым шкивом. К концу 1931 г. такие станки стали поступать на предприятия местной промышленности и в мастерские машинно-тракторных станций. Нужда в станках ощущалась огромная. Никогда раньше в Новосибирске токарных станков никто не делал. Чугунолитейщики превратились в станкостроителей. В это же время заводу присваивается имя XVI партсъезда. Произошло это не случайно – первый камень в фундамент завода заложили именно в дни работы съезда. И именно XVI партсъезд обратил особое внимание на развитие машиностроения и станкостроения. Его решениями определилось дальнейшее развитие завода как станкостроительного предприятия.

Первые простые станки недолго удовлетворяли заводчан. В Москве на заводе «Самоточка» купили один поперечно-строгальный станок «Шепинг-3». В Новосибирске его разобрали, изучили и запустили в массовое производство. На изготовление первого станка ушло 2 месяца и 10 дней.

Но рост завода тормозился из-за непланомерного снабжения металлом: завод все еще находился в ведении местной промышленности, как одно из предприятий Западносибирской детской комиссии. Для того чтобы он мог развиваться, надо было включить его в список промышленных предприятий страны, снабжаемых металлом централизованно. С этим предложением работники завода обратились к С. Орджоникидзе, наркому тяжелой промышленности. Директор завода Ф.Т. Земляникин встретил у наркома поддержку. Орджоникидзе одобрил инициативу начинающих станкостроителей и послал в Новосибирск специальную комиссию. С этого момента завод снабжался металлом по разнарядке из центра (хотя еще некоторое время оставался в системе местного управления). Продукция его шла теперь на все заводы Советского Союза, на крупнейшие стройки Урала и Юга.

3-8 января 1934 г. на четвертой городской партийной конференции в отчетном докладе секретаря крайкома ВКП(б) Н. И. Кудрявцева отмечалось, что за пятилетие в Новосибирске введено в строй 27 новых промышленных предприятий, сдан в эксплуатацию железнодорожный узел Инская. Выпуск промышленной продукции увеличился в 5 раз по сравнению с 1929 г.

В 1934 г. новосибирские «Шепинги-3» демонстрировались на выставке в Париже. 29 октября 1935 г. в городе проходил слет стахановцев промышленности и транспорта. Среди других в число первых стахановцев вошли и рабочие завода им. XVI партсъезда В.И. Мужаева и С.С. Губина. В декабре 1935 г. на заводе насчитывалось 22 стахановца, в апреле 1936 г. – уже 178. Фрезеровщик С. Силин выполнял норму на 796, токари В. и П. Печенкины – на 517 и 375, кузнец С. Долгушин – на 375 процентов.

В последующие годы предприятие расширяет географию поставок по всей территории СССР: Москва, Ленинград, Ташкент, Владивосток. Хабаровск. В 1936 г. начинается экспорт станков за границу: в Турцию, Монголию, Западный Китай. 1 января 1937 г. завод получил заказ на вторую партию поперечно-строгальных станков «Шепинг» для экспорта в Англию, Францию, Латвию, Литву, Эстонию, Турцию и Китай. В ноябре 1939 г. завод впервые приступил к изготовлению опытных образцов универсально-расточного станка для обработки блока цилиндров автомашин марки М-1 и ЗИС. Весной 1940 г. завод перешел, наконец, из местного подчинения в ведение всесоюзного наркомата. Приехал принимать дела новый главный инженер, разрабатывались новые планы, намечались к освоению новые марки станков – более сложные, винторезные ТН-20, специальный расточной станок У-1-19. Заложили большой корпус.

Но началась война…

Надежда на подростков

«Кузнец-стахановец завода имени XVI партсъезда партии Степан Долгушин говорил на митинге коллектива 23 июня:

– С радостью пойду на защиту Родины. Был я стахановцем на производстве, буду хасановцем в бою.

На трибуну поднимались новые ораторы.

Волнующие события, происходят в эти дни на заводе, события, свидетельствующие о горячей любви советских людей к матери-родине, о всепобеждающей силе советского патриотизма.

Контрольный мастер сборочного цеха тов. Ситников заявил партийному бюро завода:

– На все время войны с фашистской Германией буду выполнять работу за двух мастеров по совместительству.

Примеру тов. Ситникова последовали контрольные мастера т. Бакалов из литейного цеха, т.т. Попов, Никитин из механического, тов. Пронина из инструментального. Каждый из них сейчас работает за двоих. Одновременно каждый из них взял обязательство подготовить себе квалифицированную смену.

Старый производственник, бывший мастер инструментального цеха тов. Федоров последнее время работал прорабом на строительстве. В первый же день Отечественной войны он пришел к директору завода и сказал:

– Нас два специалиста на строительстве. В такой момент, когда нужны квалифицированные люди в цехах завода, я считаю, что на строительстве хватит одного. Прошу направить меня в цех. У меня многолетний опыт работы, и я готов отдать его Родине.

Первый, второй, третий, четвертый день Отечественной войны завод с честью выполняет производственную программу. Предприятие, каждый его цех, участок, звено работают точно по графику. Пульс завода, ритм его жизни не изменился. Коллектив работает сомкнутым строем.

Каждый день выходит положенное количество готовых станков.

Каждый станок – снаряд на голову врага!»

Так писала газета «Советская Сибирь» 28 июня 1941 г.

В архиве Новосибирска хранятся десятки томов по 700-800 страниц каждый с заявлениями граждан о направлении их на фронт. На 10 августа 1942 г. поступило 42 307 заявлений в отборочную комиссию о зачислении в Сибирскую добровольческую дивизию.

С первых дней Великой Отечественной войны завод начинает работать на нужды обороны. Уже 30 августа 1941 г. получен первый заказ на 20 шабровочных машин, в октябре – заказ на механическую обработку снарядных гильз, в ноябре – начат выпуск 50-мм мин.

В течение 1942 г. изготовлены фасонно-токарный станок ФТ-2 и спецстанок РЦ-1 для расточки цилиндров. С 1943 г. начат выпуск 4-х видов поршней для тракторов и комбайнов. Все-таки в военные годы не забывали и о продукции мирного назначения, так, для трамвайного парка отлили 25 тысяч тормозных колодок.

Всего завод имени XVI партсъезда за время Великой Отечественной войны выпустил: 160 токарно-винторезных станков Т-1, 90 поперечно-строгальных станков Ш-3, 864 расточных станка, 675 токарно-винторезных станков 162К, 548 спецстанков других видов.

Но в первые месяцы войны перед заводом встала серьезная проблема – во что бы то ни стало пополнить цеха рабочей силой: подавляющее большинство квалифицированных специалистов (более 200 человек) ушли на фронт. И представители завода были откомандированы в районы области. Они мобилизовали сельскую молодежь, привезли в город, поселили в общежитии и начали обучать производству. В начале 1942 г. пришли в цеха и выпускники ремесленных училищ. Их всех ставили к станкам, а многие подкладывали себе под ноги чурбаны, поленья и решетки: иначе не дотягивались до «рабочего места». Работали подростки меньше, чем взрослые, и пользовались раз в неделю выходным днем – по тем временам роскошь.

По воспоминаниям тогдашнего начальника сборочного цеха и секретаря партийной организации М.А. Кацовского, он обнаружил, что многие подростки настолько «забыли себя», что перестали даже умываться по утрам. Необходимо было взбодрить, встряхнуть их. Кацовский пришел в общежитие, когда все еще спали, устроил шумный подъем с физкультурной зарядкой и коллективным умыванием. Дружно таскали от реки воду, плескались и шутили над собой. Зарядки вошли с тех пор в привычку. В 1942 г. появился на заводе будущий «резцовый король» (как его вполне серьезно называли коллеги) Григорий Иванович Фоменко. Три месяца он учился затачивать резцы, потом приступил к самостоятельной работе. Впоследствии, в 1957 г., за «королевские» достижения он награжден орденом Ленина.

Одновременно с Фоменко после окончания ремесленных училищ пришли на завод Владимир Токарев и Алексей Козаков. Как робко входили они, шестнадцатилетними, в недостроенный громадный корпус нового цеха. «Обживать» корпус начинающим рабочим приходилось вместе с еще не ушедшими строителями. Сформировавшись как рабочий класс в военное время, эти люди стали мастерами своего дела. Фоменко собирал машины, идущие за границу. Токарев в 1958 году получил звание лучшего токаря Новосибирской области, ежедневно выполняя по три нормы. А вот Полина Смирнова, Рая Мазюк, Слыжова, Беспалова приехали на завод из деревни. Они стали заводчанами с 15 лет…

Годовой план 1942 года значительно перевыполнили. Окончательно ввели в эксплуатацию новый корпус, и в два с лишним раза увеличилась мощность завода. Количество передовиков увеличилось в полтора раза, многостаночников – в два с половиной. Многие рабочие вырабатывали от трех до пяти норм. Среди них: слесарь-сборщик Сошкин, формовщик Скоробогатов, токари Черный и Бриль.

Единодушно прошло открытое партийное собрание на заводе 6 ноября 1943 года. В протоколе записано:

«Самоотверженной работой в тылу будем активно поддерживать умелые и решительные действия нашей доблестной Красной Армии на фронте. Будем работать, не покладая рук, над всемерным повышением производительности труда, неуклонно увеличивать выпуск станочной продукции, быстрее осваивать серийное производство станков А-26».

Собрание обязалось выполнить годовой план к Дню Конституции и до конца года выпустить расточные станки вне плана, а также отгрузить освобожденному Воронежу три капитально восстановленных токарных станка и режущего инструмента на 3 тысячи рублей.

320 рабочих и инженерно-технических работников завода впоследствии были награждены медалью «За доблестный труд в Великой Отечественной войне».

Конверсия 1940-х годов

1946 год – особый для Новосибирской экономики. Военная промышленность переходила на мирные рельсы. Изменения носили принципиальный характер, и произошли они в структуре промышленности во время войны. К 1940 г., несмотря на появление новых крупных заводов, в общем объеме промышленного производства машиностроение занимало только около 4 процентов. В годы войны соотношение отраслей радикально изменилось. В Новосибирске объем машиностроения и металлообработки вырос в 12,5 раза. В годы войны в кратчайшие сроки были пущены эвакуированные предприятия и ускоренно завершено строительство предприятий, начатых до войны. Прибыло много оборудования и кадровых специалистов из Европейской России. Новосибирск принял 91 700 человек. Многие жили в наспех построенных бараках, землянках.

Послевоенная перестройка шла сложно, с преодолением больших трудностей. По сравнению с 1945 г. в 1946 г. в Новосибирске почти в 2 раза сократился объем промышленной продукции. Он приблизился к уровню 1945 г. только к 1950 г. Шло перепрофилирование заводов. Начался выпуск гражданской продукции.

«Что же оказалось на самом деле? Во втором полугодии 1945 г. промышленность города работала исключительно плохо. Оказывается, ассортимент военного времени больше устраивал наши предприятия, так как не нужно было заботиться ни о сырье, ни о материалах. Лишившись спецзаказов, предприятия местной и кооперативной промышленности, по существу, лишились работы и вследствие неразворотливости и бездеятельности руководителей позорно сорвали выполнение плана 1945 г.», – эти слова прозвучали в докладе по пятилетнему плану развития народного хозяйства Новосибирска на 1946-1950 гг.

С окончанием войны завод XVI партсъезда перешел на выпуск новой продукции для народного хозяйства. Началась реконструкция предприятия, наращивание производственных мощностей, замена изношенного оборудования. Постепенно осваивали выпуск новых изделий: в 1947 г. появился комбинированный станок С-195, в 1950 г. – усовершенствованный спецстанок 1А-95.

Далеко не сразу удалось добиться успехов. Общие трудности восстановления народного хозяйства в стране отразились и на заводе. В 1946 году опять создалось тревожное положение. Государственный план по товарной продукции за пять месяцев с начала 1946 года оказался выполненным только на 93 %. Партийная организация (главный «ответчик») провела серию собраний и конференций, на которых заслушивали директора, главного инженера, ставили задачи освоения и внедрения новой прогрессивной технологии и дополнительной оснастки, анализировались причины отставания отдельных цехов. В результате план был выполнен.

В интервью с главным инженером завода Г.Ф. Балаником, опубликованным в газете «Советская Сибирь» 13 декабря 1946 г., рассказывается о достижениях завода в этот период.

«– 400 штук? В минуту?

– Да.

– А кто у нас еще выпускает такие автоматы?

– Пока только наш завод.

– Значит, этот автомат сделан в СССР впервые? Но ведь основная специальность вашего завода – токарно-винторезный станок Т-26-А?

– И смею вас уверить, это станок неплохой. Он лучше известного станка ДиП. У нашего значительно больше тяговое усилие, он дает стружку большего сечения.

– Но в сравнении с вашим новым автоматом станок Т-26-А производит довольно скромное впечатление.

– Наш Т-26-А весит 2,5 тонны, а освоенный автомат 8 тонн. В одной его станине больше тонны.

– Но если ваш завод приспособлен для выпуска сравнительно небольших станков, то, по-видимому, работа по изготовлению этого автомата далась нелегко?

– Зато это было очень интересно. Но ведь автомат уже сделан. Стоит ли об этом говорить?»

***

В четвертой пятилетке Министерство путей сообщения проводит в больших масштабах работы по усилению профиля пути. Для этого в огромных количествах требуются так называемые шайбы Гровера. Их изготовляют из специальной пружинной стали особого трапециевидного сечения. Можно такие шайбы делать и вручную, но тут потребуются такие затраты труда и времени, что лучше за это и не браться. Поэтому для изготовления шайб Гровера применяются особые станки. Это скорее машины кузнечно-прессового оборудования. Рабочий только подает специальную стальную полосу. Автомат все делает сам, с большой скоростью выбрасывая готовые шайбы. Заказ на изготовление 5 экземпляров этой машины был передан Новосибирскому заводу имени XVI партсъезда.

Габариты автомата намного превышают привычные размеры деталей станка Т-26-А. Крановое хозяйство завода рассчитано на значительно меньшие тяжести. Этот заказ заставил многих работников завода крепко задуматься. Но ни у кого из них не появилось при этом сомнения в реальности начатой работы.

Коллектив завода отлично понимал, что заказ на столь сложную и мощную машину (в автомате 900 деталей, причем 500 из них оригинальные, нигде больше не употребляемые), – серьезный экзамен на аттестат зрелости. В лице завода имени XVI партсъезда этот экзамен должна была держать вся послевоенная промышленность Новосибирска. Выполнение заказа было связано с большими трудностями.

В 1947 году на заводе появился экспериментальный цех. Но вначале были только голые стены, которые поднимались за кузницей. Возглавил новый цех молодой специалист, закончивший Свердловский индустриальный институт, И.А. Сборщиков. И. Сборщиков понимал – для быстрейшего развития отечественной промышленности требуются первоклассные сложные станки.

Заводу поручили освоить выпуск универсальных токарных станков. Такой тип станков до сих пор здесь не делали. Экспериментальному цеху выделили строителей, монтажников, слесарей. Из Москвы пришли проектные чертежи, сделанные ленинградскими конструкторами. Над пробным экземпляром каждый день бились инженер Сборщиков и слесарь Дмитрий Прусс. Время летело, а получалось плохо. Сказывалась неопытность, выявились ошибки конструкторов-ленинградцев. Продвигались медленно, день за днем, шаг за шагом. И, в конце концов, универсальный станок 1С-195 запустили в производство. Это стало большой победой. Завод сразу перевели из разряда предприятий третьего класса во второй: он достиг права стать предприятием второго класса благодаря технической сложности нового производства.

Вслед за первым типом универсального станка 1С-195 научились выпускать модернизированный комбинированный универсальный станок 1А-95. На нем, кроме токарных работ, можно производить еще шесть операций: фрезеровать, сверлить, долбить, растачивать, шлифовать и затачивать резцы. Станок-мастерская. Он оказался незаменимым там, где постоянно требуется ремонтно-механическая служба, но нет возможности установить мастерскую с десятками разных станков – на пароходах, в экспедициях, в полевых условиях. Новосибирцы начали выпускать его крупными партиями, из года в год, наращивая объем продукции. А И.А. Сборщиков проработал на заводе более 40 лет, заняв впоследствии должность главного инженера.

В постановлении XXI пленума Новосибирского ГК ВКП(б) 9 июля 1946 г. отмечалось: «В первом полугодии 1946 г., выполняя установленный государственный план по освоению новой техники и выпуску новых видов изделий, ряд предприятий добился некоторых успехов. (…) Завод имени XVI партсъезда освоил специальные токарные станки…».

29 января 1947 г. на совещании партийно-хозяйственного и советского актива Новосибирска отмечена работа передовых предприятий — инструментального завода, станкостроительного завода им. XVI партсъезда, досрочно выполнивших годовой план. Это при том, что в целом промышленность Новосибирска вновь закончила год с неудовлетворительными итогами, а большинство предприятий не справились с производственной программой (в т.ч. завод им. Чкалова, «Сибсельмаш», «Тяжстанкогидропресс», «Труд» и др.).

4 февраля 1947 г. – Совет Министров СССР принял постановление о возобновлении заключения в 1947 г. коллективных договоров на предприятиях между администрациями и ФЗМК. На основе этого постановления в Новосибирске состоялись конференции, в ходе которых заключили коллективные договоры. Одним из первых был заключен коллективный договор на станкостроительном заводе.

После периода некоторой стабильности и достигнутых успехов на заводе опять возникли проблемы. В партийных документах 1948 г. заводу предписывалось не только выполнить годовую программу по выпуску валовой продукции к 7 ноября (раньше срока в связи с начавшимся соревнованием с Омском), но и, широко внедряя хозрасчет, добиться рентабельности работы, в т.ч. отказаться от государственной дотации и дать прибыль.

Секретарь горкома ВКП(б) Г.Г.Измайлов 7 октября 1948 г. в своем докладе критиковал: «Крайне неравномерно, рывками, без должного напряжения работают такие заводы как радиозавод, имени Ленина, имени XVI партсъезда и т.д. Совершенно ясно, что такое отставание в работе объясняется прежде всего неудовлетворительным хозяйственным руководством, слабостью партийно-политической работы, отсутствием правильной организации труда».

В целом по итогам 1948 года заводу были сделаны серьезные замечания.

«На протяжении 9 месяцев из 12 финансовое положение завода было крайне напряженным. Причина этого – в медленном обороте средств. Если по плану каждый рубль оборотных средств должен был за год обернуться 2,3 раза, то фактически он не сделал даже полных двух оборотов. Неплохие в основном результаты производственной деятельности были испорчены плохой работой коммерческого аппарата. Руководство завода (директор тов. Слиозберг) допустило явное пренебрежение к этому участку. На заводе систематически имелось значительное превышение норматива запасов сырья, материалов и топлива. План реализации готовой продукции выполнен лишь на 91 процент.

… При рассмотрении калькуляций на первый взгляд кажется, будто с расходованием металлов на заводе дело обстоит благополучно. К такому заключению располагает и объяснительная записка, в которой сказано, что благодаря некоторым техническим нововведениям на заводе достигнута экономия металлов. Она составляет за год 2,5 тонны бронзы и свыше 5 тонн стали.

Экономия, действительно, достигнута. Причиной этого является технический прогресс. Но в объяснительной записке не сказано, что наряду с этим в гораздо большей степени допущен перерасход стали и чугуна, так что вся достигнутая экономия пошла насмарку. Не показано это и в калькуляциях».

Зато в справке Новосибирского горкома ВКП(б) от 11 мая 1949 г. отмечено: «В ходе социалистического соревнования активизировалась роль инженерно-технических работников по внедрению новой техники и усовершенствованию технологических процессов. На большом количестве заводов внедрены высокочастотная термообработка, скоростные режимы резания металла («Сибсельмаш», «Тяжстанкогидропресс», имени XVI партсъезда и т.д.)».

Из ряда подобных документов, чередования добрых слов и критики можно сделать вывод: продукция завода постоянно совершенствовалась и вполне удовлетворяла потребителей того времени, но то, что сегодня называется словом «менеджмент», то есть уровень управления, никак не отвечал требованиям ситуации. Разумные экономические рычаги не работали, основными стимулами оставались энтузиазм и сознательность. Эти же «ножницы» сохранялись на протяжении почти всей жизни завода в советское время, и позднее, в 1980-е годы, привели к серьезному кризису. Безусловно, проблемы эти являлись характерными не только для единичного предприятия, но и для всей промышленности в целом, но в данном случае речь идет об одном-единственном заводе.

Здесь крылся корень многих бед, проблемы с планом, реализацией, организацией труда, «выбиванием» фондов.

В отчете о работе Новосибирского областного совета профсоюзов с декабря 1948 г. по февраль 1951 г. в который раз говорится:«Из 199 предприятий Новосибирска не выполнили производственных планов в 1950 г. 53 предприятия, среди не выполнивших – завод имени XVI партсъезда».

Любопытный документ (отчет о работе областной комсомольской организации за 1948-1949 гг.) сохранился за подписью Е.К. Лигачева, в конце 1940-х годов бывшего секретарем Новосибирского обкома комсомола:

«В первом полугодии 1949 г. после длительного и тщательного изучения вопросов, связанных с улучшением жилищно-бытового устройства рабочей молодежи на предприятиях (…) бюро обкома ВЛКСМ на своих заседаниях обсудило состояние быта молодых рабочих на заводе имени XVI партсъезда и предприятиях Новосибирска; вошло с предложениями в обком ВКП (б). Бюро обкома партии приняло в апреле постановление «Об улучшении трудового использования и жилищно-бытового устройства молодых рабочих на предприятиях и стройках г. Новосибирска и области».

Требования к улучшению быта молодых рабочих сегодня выглядят крайне скромными. Одна из рекомендаций, например, заключалась в следующем: «До конца 1949 года произвести расселение молодых рабочих отдельно от семейных не более как 3-4 человека в одной комнате, в каждой комнате иметь по 4 табуретки, 2 тумбочки и 1 столу. Регулярно, не реже 1 раза в 10 дней, производить помывку в бане и смену постельного белья, организовать стирку нательного белья через прачечную; при каждом общежитии молодых рабочих выделить специальные комнаты под красные уголки и соответственно их оборудовать»

Творческий подход: от успеха к успеху

В 1950 году саратовский завод «Серп и молот» начал борьбу за сокращение вспомогательного времени. Почин саратовцев в числе первых подхватил и новосибирский станкостроительный.

Главный инженер завода И. Прохоров докладывал: «Как и саратовцы, наши конструкторы, технологи, стахановцы, рационализаторы трудятся над созданием приспособлений, которые дают возможность резко сокращать вспомогательное время. Вот несколько примеров. Обработка базовых плоскостей коробки подач токарно-винторезного станка ранее производилась на строгальных станках с предварительной разметкой. Конструктором отдела главного технолога тов. Алексеевым при участии работников цеха сконструировано и изготовлено приспособление для фрезерования плоскостей набором фрез. Это позволило производить обработку без предварительной разметки и выверки. Вспомогательное время сократилось на 65 процентов.

Строжку люнетов прежде производили по одной штуке. Теперь при внедрении многоместного приспособления, изготовленного по предложению технолога тов. Голосова, строжка производится партией в 32 штуки. Вспомогательное время сократилось на 90 процентов.

Внедрение быстрозажимных шпиндельных оправок при обработке деталей на многорезцовых станках, изготовленных по предложению мастера тов. Бриль, дало возможность повысить производительность труда и снизить вспомогательное время  в 2,5 раза.

Механизация, вводимая для облегчения и ускорения установки и снятия деталей, также резко сокращает вспомогательное время. В механическом цехе у крупных расточных и у строгального станка установлены местные поворотные тельферные подъемники. С их помощью удалось снизить вспомогательное время при обработке корпусных деталей, особенно некоторых станин, до 60 процентов».

1951 г. ознаменовался очередным достижением – завод перешел на выпуск токарно-многорезцовых полуавтоматов 1А720, 1А730. Также выпустили полуавтомат 1М95, удостоенный в 1960 году Бронзовой медали ВДНХ СССР. Завод становится одним из основных производителей металлорежущего оборудования в Советском Союзе и выходит на мировой рынок: Монголия, Индия, Китай, Исландия, Корея, страны Восточной Европы.

В 1953 г. начинается изготовление токарных многорезцовых полуавтоматов, применяемых во многих отраслях промышленности. В соответствии с актуальными требованиями жизни, завод модернизировал выпуск широкой гаммы станков-полуавтоматов и автоматов: НТ-224; НТ-207; 1Н713; НТ-150; НТ-209; НТ-213; НТ-210; НТ-222. В новой пятилетке объемы производства в машиностроении и металлообработке планировалось увеличить примерно в два раза. В первую очередь, перед машиностроителями стояли задачи увеличения выпуска станков, повышения производительности труда, снижения себестоимости изделий.

Применяя рациональные режимы резания, совершенствуя инструмент, улучшая организацию рабочих мест, скоростники – токарь Черный, шлифовщик Сизов, фрезеровщик Головин, сверловщик Лонченко, строгальщик Шимановский и многие другие добились перевыполнения норм выработки в 2-3 раза. Производительность в механических цехах по сравнению с 1951 годом повысилась на 20 процентов.

Механизирован ряд трудоемких ручных процессов в сборочном цехе. Только замена ручной шабровки стоек передней и задней бабок станка 1А95 шлифованием снизила трудоемкость на четыре часа по каждому станку. Изменения технологического процесса пригонки передней бабки позволила снизить затраты на этой операции до 15 часов. Много нового в производство внесли мастера тт. Казаков и Аревков, технолог Григорьев, слесари Прусс, Андриянов, Кривоносов и другие.

О творческой работе коллектива говорит такой факт. Производственный цикл сборки очень сложных и трудоемких комбинированных станков снижен более чем на 30 процентов, а выпуск их по сравнению с 1951 годом возрос в три раза. По комбинированному станку модели 1А95 норма расхода стали снижена на 50 килограммов на каждый станок, а за счет замены ряда деталей из цветного сплава силумина чугунными норма расхода его снижена на 35,8 килограмма.

Имела место и самокритика.

Главный инженер признавал: «Резервы для дальнейшего снижения трудоемкости и металлоемкости изделий далеко нами не исчерпаны. По вине главного технолога т. Юст, главного конструктора т. Сидорова, главного механика т. Усова и других исполнителей осталось невыполненным много ценных мероприятий. Не внедрена вихревая нарезка, не освоены фрезерование ходовых винтов и агрегатная расточка коробок скоростей. Из-за безответственного отношения к делу главного механика завода т. Усова в сборочном цехе не пущен мостовой кран, транспортировка узлов ведется вручную. Тов. Сидоров нетребователен к конструкторам. Качество технической документации неудовлетворительное».

Гонка за досрочным выполнением плана на десятилетия становится бичом коллектива. Так же все последующие долгие годы привычно жалуются на поставщиков и смежников, дефицит необходимых материалов. Но главным для многих людей остается интерес к развитию производства, освоению все новых и новых моделей станков. Проблемы возникают и решаются, а завод движется вперед.

19 апреля 1953 г. начато серийное производство специальных трубонарезных станков, предназначенных для обточки и нарезки резьбы на трубах, используемых в геологоразведке. Новый станок выгодно отличался от тех, что выпускались ранее. Он прост по конструкции, дает высокую производительность.

Из описания новой продукции: «Конструкция станка позволяет вести на нем нарезку резьб на трубах диаметром до 115 миллиметров и длиной до шести метров. Для этого обрабатываемая труба пропускается через полый шпиндель, зажимается двумя трехкулачными патронами и вращается со шпинделем. Свободный конец трубы поддерживается отдельным люнетом. Резцы закрепляются в четырехгранной поворотной резцовой головке. Число оборотов шпинделя регулируется коробкой скоростей; подачи и шаги нарезаемой резьбы настраиваются коробкой передач. Заводские конструкторы автоматизировали работу на станке. Станок снабжен конусной линейкой с устройством для автоматического отвода резца при нарезании резьб в упор.

Станок может эксплуатироваться как на заводах, так и в геологоразведочных партиях. Привод станка может осуществляться как от электродвигателя, установленного на станке, так и от любого другого двигателя через приемный шкив».

В апреле 1956 г. завод выпустил новый токарно-многорезцовый автомат по чертежам Ленинградского конструкторского бюро. Первый опытный автомат получил высокую оценку заказчика. Станок оснащен пятью резцами. Доля ручного труда сведена к минимуму. За один час автомат обрабатывает до 200 деталей типа втулок.

В отчете о работе управления машиностроения Новосибирского совнархоза за 1957 год говорится: «Основное развитие конструкторских работ в станкостроительной отрасли было направлено на проектирование и создание тяжелых уникальных металлорежущих станков («Тяжстанкогидропресс») и универсальных токарных полуавтоматов со специальными наладками (завод имени XVI партсъезда). Станкостроительным заводом имени XVI партсъезда спроектирован и изготовлен ряд токарных многорезцовых полуавтоматов моделей НТ-2, НТ-8 и НТ-9. Проведена значительная модернизация токарных многорезцовых полуавтоматов моделей 1А730, 1А720, в которых увеличена мощность электродвигателей и скорость вращения шпинделей. Введена принудительная смазка под давлением. Снижен вес станка на 10 %. Увеличены продольные подачи переднего суппорта до 25 %».

То в жар, то в холод

В середине 1950-х экономика страны вступила в новый этап, характеризующийся структурными сдвигами в производстве. В 1957 г. перешли от отраслевой к территориальной системе управления. Внедрение системы совнархозов в конечном счете не привело к ослаблению административно-бюрократических барьеров и за периодом подъема экономики последовал спад. Если в 1959-1963 гг. темп ежегодного прироста промышленности составлял 10-12 %, то в 1964-1965 гг. он упал до 3-4 %.

Конструкторская и технологическая мысль меж тем не дремала. Уже к концу 1959 г. на заводе были разработаны и освоены несколько специальных многорезцовых автоматов и полуавтоматов. Наибольший интерес представлял полуавтомат модели НТ-22 с наладкой 5Н44С3 для обработки поршневых колец. В наладку 5Н44С3 входил четырехрезцовый резцедержатель, имевший качательное движение для подвода резцов к обрабатываемой поверхности поршневых колец. Они крепились на специальной оправке по 52 штуки одновременно. Производительность полуавтомата с наладкой по сравнению с его «предшественником» – полуавтоматом модели МК44С3 возросла на 72 процента. Он обрабатывал 880 поршневых колец в час.

В Москве по достоинству оценили продукцию завода – сравнение с самыми различными образцами зарубежных фирм показало: сибирский станок по основным параметрам не уступает немецким, английским, итальянским. На заводе началась модернизация токарных полуавтоматов с более совершенной коробкой подач, вместо рукояток – кнопки, улучшены другие системы.

В 1966 г. предприятие «обжилось» и новой территорией – бывшей ватной фабрикой. Ее быстро освоили – здесь разместились мастерские. В январе – новоселье во второй очереди сборочного цеха. В повестке дня – реконструкция кузнечно-заготовительного участка и участка спецстанков.

Установлен и великолепно работает алмазно-расточной станок. С его пуском окончательно разрешилась проблема расточки шпиндельной оси коробки скоростей. Последовательно расширяется применение пластмасс (принесло около 6 тысяч рублей экономии). Впервые в городе здесь механизировали зачистку шпаклевки.

Многое сделано для людей. И сразу упала текучесть кадров. На 33 процента снижен травматизм и на 26 процентов заболеваемость.

Еще недавно заводская база УСП (универсально-сборные приспособления) была убыточной. Внедренный хозрасчет вывел ее в число рентабельных производств. За год завод не получил ни одной рекламации.

По всему заметно, что завод динамично развивается, но вновь открывается проблема с кадрами: снят главный экономист Бараков, уволен начальник финансово-сбытового отдела Потапов, дважды за год менялся начальник производственно-диспетчерского отдела.

Молодой главный конструктор А.А. Поспелов (несколько лет назад закончивший НЭТИ) в начале 1967 г. докладывал:

«В 1966 году мы изменили систему управления станком 1А730. Только одно это новшество позволило повысить производительность труда на 10-12 процентов. Мы уже получили заказы на модернизированные полуавтоматы от Горьковского автозавода, Волгоградского тракторного и других крупных предприятий.

В этом году мы перешли ко второму этапу модернизации. Заключили договор с НЭТИ, где исполняющий обязанности доцента В.И. Романовский по нашей просьбе тщательно исследует надежность наших многорезцовых полуавтоматов 1А720 и 1А730 в эксплуатации. Причем не только агрегатов в целом, но их узлов и даже отдельных деталей, что имеет для нас особо важное значение. Нам удалось установить нормальное соответствие подач, или, как мы говорим, ряда чисел подач переднего и заднего суппортов. С марта начнется выпуск модернизированных станков. Полная же модернизация закончится в конце этого года».

В производственных планах 1967 г. – 1300 станков, из них 200 – специальных. Набирают вес новые производственные участки, например, участок изготовления пластмассовых деталей (год его рождения – 1964, когда на заводе начали делать простейшие детали из пластмассы). Участок невелик – полтора десятка рабочих в небольшом помещении. Но деталей – почти семь десятков названий: шкивы, маховики, муфты, рукоятки… В станке 1А95 – 27 пластмассовых деталей, 1А730 – 24, 1А720 – 18. Только в 1967 году на станки, изготовленные заводом, поставлено 3300 кг пластмассовых деталей. От вновь внедренных 18 деталей получен экономический эффект на сумму 4 тысячи рублей, сэкономлено 9300 кг металла. Пластмассовая рукоятка для станка 1А95 дешевле металлической на 54 копейки, а изготовление ее быстрее на 61 минуту, и экономит более 1 кг металла. Участок готовится к производству сложного маслораспределителя и обещает, что в этом году появятся 20 новых деталей, часть из них крупногабаритные.

Пришло время реформ

С 1 января 1967 г. перешли на новые условия планирования и материального стимулирования. Переучиваться пришлось всем. Поставлена задача – всех должен интересовать конечный результат работы завода.

Вот первые итоги: после года работы в новых условиях – объем реализованной продукции увеличился на 46,8 процента, производительность труда – на 24,6. При том же самом, очень плохом, неритмичном, снабжении литьем. Из-за этого большинство хлопот выпадает на третью декаду. И все-таки впервые за многие годы перекрыли план по номенклатуре и стали рентабельным предприятием.

У завода появилась возможность чаще прибегать к материальному поощрению. Если в течение месяца все детали сданы с первого предъявления, рабочий получает 10 процентов надбавки к тарифной ставке.

Строгальщик первого цеха Н.Д. Орлов награжден орденом Трудового Красного Знамени. Продукция рабочих А.И. Ивчатова, Л.И. Свитича, В.А. Сидорова уже несколько лет идет на склад, минуя контролеров ОТК. В социалистическом соревновании лидирует сборочный цех. Настроение хорошее, планы на 1968 г. – оптимистичные. Все серийные полуавтоматы будут выпускаться только модернизированными. Точность обработки повысится на 30 процентов, а гарантийный срок продлевается с 5 до 7 лет. На 12-15 процентов возрастает производительность станков. Работники энергоцеха изготовили механизированную печь для такой термической обработки деталей, которая исключит последующую деформацию. Отлаживается агрегат для внедрения искусственного старения металла. Процесс искусственного старения довольно сложный. Температура нагрева не должна повышаться более чем на 40 градусов в час. Остывание также замедленное. Чтобы облегчить задачу термистов, лаборант-электрик Н. Винс разработал специальный автомат, который обеспечит печи необходимый режим.

Планируется в 2,5 раза увеличить экспортные поставки. Участок экспериментальной продукции перебазирован в другое место, на большую площадь, в лучшие условия. Внедряется система бездефектного изготовления продукции. Результаты говорят сами за себя. Уровень сдачи изделий с первого предъявления достиг 95-96 процентов. Станки имеют точность на 30 % выше, чем это предусматривается ГОСТом. 1А720 и 1А730 – одни из лучших в стране. Уже три года завод не имеет рекламаций. В 1968 г. в Болгарию, ГДР, Венгрию и Вьетнам ушли 49 станков, получен заказ для строящегося автомобильного гиганта в Тольятти.

Термиста И.Яншина, сверловщицу Л. Качесову, нагревальщика Е. Пережогина называют гвардейцами труда. Но звезда первой величины – кузнец Валентин Васильевич Кулушев. Встав в 1969 г. на предмайскую трудовую вахту, он выполняет сменные задания на 250 и более процентов. И ни одного случая брака! На рабочем месте – ничего лишнего, как на палубе военного корабля (сказывается служба на флоте). Он ведет счет не только минутам, но и секундам. Приходит в цех за час до начала смены. За это время он успевает подготовить к работе нагревательные печи, запасти необходимые инструменты и приспособления, позаботиться о заготовках.

Без рационализации ни шагу. Вместе с нагревальщиком Пережогиным Кулушев предложил толковую идею. Заготовки в печь забрасываются руками, по старинке. Там, где они «приземляются», кирпичи быстро приходят в негодность. Обычно через 1,5 месяца агрегат приходится останавливать на ремонт. Рабочим стало жаль драгоценного времени, и они приспособили в топке печи стальные плиты. Вот уже четвертый месяц обе печи работают без остановок. Подручным у Кулушева работал и сын Валерий (сдал недавно на четвертый разряд). В 1969 г. кузнец работает в счет 1974 года.

В 1971 г. орден Октябрьской революции получает Анатолий Черный. Старый производственник в очередной раз не подкачал, выполнил пятилетку в 4 года. Товарищи по цеху говорят: «Не знаем, что для нас важнее, руки Черного, или его советы».

С начала семидесятых годов началась работа по изготовлению нового токарного многорезцового полуавтомата, а в 1972 г. освоено производство семейства станков (1Н713; 1Н713 ГС; 1М713П; НТ-502). На базе модели НТ502 выпускалось около 50 модификаций специальных станков и станков-автоматов, много лет работавших на ВАЗе, КАМАЗе, ЗИЛе, АЗЛК и других заводах России. В свою очередь, данные модификации послужили основой создания роботизированных комплексов.

В 1972 г. закончены лабораторные испытания и приняты заводской комиссией опытные образцы токарных многорезцовых полуавтоматов «ДУ-400». Это станок новой модели, предназначенный для обработки деталей в условиях серийного, крупносерийного и массового производства, отвечающий требованиям дня.

А.А. Поспелов рассказывал: «Новый станок отличается оригинальной компоновкой узлов, высокой производительностью, а также точностью обработки деталей. Принципиально новой является возможность дробления стружки, предусмотренная конструкцией. Электронная система управляется приводом, обеспечивающим автоматическую смену подач в цикле. «ДУ-400» дает условную экономию в год более 1600 рублей. Он может встраиваться в автоматические линии на подшипниковых заводах, предприятиях автотракторной промышленности, сельскохозяйственного и транспортного машиностроения».

Еще одна приятная весть: коллектив участка универсальной сборной оснастки признан победителем Всесоюзного социалистического соревнования среди коллективов участков основных цехов предприятий Минстанкопрома за первое полугодие 1973 г. Участок был создан в 1963 г., и через 10 лет имел 42 филиала (свыше 70 слесарей со средним возрастом 23-25 лет) на промышленных предприятиях России. За 9 месяцев план выпуска товарной продукции выполнен ими на 140 % – во всем заслуга передовиков. Каждый второй рабочий – ударник коммунистического труда.

Эти новые старые проблемы

Станки металлоемки. Вес каждого – 3,5-4 тонны. Первейшая задача – снижать материалоемкость (в удельных затратах металл составляет 49 процентов). С начала пятилетки заводом сэкономлено такое количество металла, которого достаточно для выпуска 170 токарных полуавтоматов или для полного обеспечения работы предприятия в течение 1,5 месяцев.

В 9-й пятилетке завод взялся сэкономить металла больше, чем определено заданиями министерства. Более 30 процентов экономии ожидали от конструкторов. И не случайно. В предыдущей пятилетке за счет оргтехмероприятий удалось уменьшить вес станка 1А720 на 136 кг. Экономии способствовали личные планы-обязательства инженеров, только в течение 9 месяцев 1975 г. сэкономлено 18 т стали, 22 т чугуна, 0,3 т бронзы.

Много сбереженных материалов на счету творческих бригад, в которые входят технологи, мастера, передовые станочники и слесари. Они внедрили новую конструкцию командоаппарата станка 1А730, изменили схему цепи его управления и внедрили измененную конструкцию устройства для крепления щеткодержателя электромагнитной муфты. Эффективность от улучшения ремонтопригодности станка составила 85 тысяч рублей в год.

29 июня 1976 г. завод отправил на международную выставку в Грецию токарный многорезцовый автомат. Пятилетку начали неудовлетворительно, единственным в Октябрьском районе предприятие не выполнило план. Все та же неритмичная работа стала бичом качества, состояния трудовой дисциплины. Но производственники развивали свое дело. На «втыки» и «пропесочивания», конечно, необходимо реагировать, но более насущными кажутся другие проблемы: замена устаревшего оборудования на новое, внедрение средств механизации тяжелых работ, совершенствование форм заготовок и др.

За 2,5 года десятой пятилетки на заводе списаны 64 единицы физически и морально устаревшего оборудования, приобретены 46 единиц нового. За это же время изготовлено и внедрено в производство 100 быстродействующих пневмогидравлических приспособлений и холодных штампов, сократился тяжелый ручной труд, внедрено в эксплуатацию 12 кран-балок, местных подъемников и других средств механизации тяжелых погрузо-разгрузочных работ и транспортных операций. Пока на предприятии тяжелым ручным трудом заняты 56 человек (из них 17 женщин).

Внедрено 8 токарных автоматов и полуавтоматов, двухшпиндельный сверлильный станок, организована поточная полуавтоматическая линия обработки шестерен в заготовительном участке и др. В активе новаторов электромонтажного участка – разработка и внедрение механизированных приспособлений для намотки катушек электропорошковых муфт, снизивших трудоемкость на 12 минут на каждый станок. Рационализатор Б.Е. Ивашин создал специальный, настольно-радиальный станок, с применением которого отпала надобность в ручной обсверловке пневмодрелью 98 отверстий в каждой панели.

Планируется внедрить дополнительно 4 станка с ЧПУ, 20 быстродействующих приспособлений, 4 подъемно-транспортных механизма, заменить не менее 10 единиц устаревшего оборудования, изготовить из металлопорошка 10 процентов наименований оригинальных деталей выпускаемых заводом полуавтоматов.

Участок порошковой металлургии появился на заводе в конце 1960-х. Для того чтобы он появился, заводчане предоставили часть площади в цехе филиалу института «Оргстанкинпром». Рабочий насыпает порошок в пресс-форму, включает пресс, полученная заготовка нагревается и подвергается горячей штамповке. Все – деталь готова. С нее не нужно снимать стружку, фрезеровать, растачивать.

Коэффициент использования металла при новом методе составляет 0,9-0,95. Это значит, что из тонны порошка получат 900-950 кг деталей. 0,49 – коэффициент использования металла в среднем на заводе по горячекатаному прокату (столь большие отходы уже давно вызывают критику вышестоящих органов).

В 1979 г. на предприятии переработано 12 тонн металлического порошка, изготовлено около 40 тысяч деталей. По три десятка деталей, сделанных из порошка, установлено на каждом многорезцовом полуавтомате 1Н713, отмеченном государственным Знаком Качества. Проблема остается одна – не получается решить вопрос с поставкой сырья. Заводу выдано всего 10 тонн на год, а участок в силах переработать 14-15. Требуется и трудоемкая в изготовлении оснастка. Делают ее месяц, а служит она от силы 2 дня. На заводе отработана технология изготовления этой оснастки из быстрорежущей стали Р-18, однако фонды на эту сталь не выделяются.

Перспективность расширения метода порошковой металлургии руководство завода пытается доказывать на всех уровнях. Изготовленная этим методом деталь «хомут» только на одном изделии экономит свыше 400 г проката и почти полчаса времени. А при производстве кольца сберегается до 0,91 кг проката. Всего за один год на заводе сэкономлено 24 тонны металла.

Для людей активно работает клуб, развита художественная самодеятельность и спорт. В 1979 г. заложили базу отдыха, пионерский лагерь, детский комбинат.

1980 год ознаменовался разработками обрабатывающих центров с ЧПУ.

В 1981 г. директор завода Ю.Д. Фролов, отвечая на вопросы журналиста, говорил:

«Будем специализироваться на выпуске токарных полуавтоматов, завтра – автоматов. Сейчас основной упор делаем на модификацию станка 1Н913. Вот вам, пожалуйста, прекрасный пример – много лет мы жили, так сказать, «чужим умом»: завод «Красный пролетарий», как правило, обеспечивал нас документацией, моделью. А этот станок целиком наш – немалая победа. Из года в год у нас в цехах увеличивается число станков с ЧПУ. Уже в 11-й пятилетке мы должны полностью избавиться от обычных станков. Только специальные автоматы, у которых будет наладчик, настраивающий линию, и оператор, руководящий всем процессом.

Будут у нас и автоматические линии по изготовлению валов, шестерен, втулок. Первый шаг в этом направлении уже сделан – создание комплексных бригад. Они и формируются так – бригада по изготовлению валов, втулок и т.д. Наш завод – первый станкостроительный завод в Сибири, и мы дорожим честью имени, честью марки».

К 1984 г. опытный образец токарно-револьверного многооперационного станка с ЧПУ модели ИБ40ПФ4 был представлен в Москве и получил Диплом торгово-промышленной палаты СССР. В период 1985-1990 гг. на базе модификации 11Б40ПФ4 создана совершенно новая модель станка с ЧПУ 11Г40ПФ4, которая и сегодня, по техническим характеристикам, отвечает мировым стандартам и не имеет аналогов в России. Одновременно специалисты завода внедряют в производство гамму специальных станков на базе модели 1Н 713П. К 1990 г. продукция предприятия экспортируется в 35 стран.

20 февраля 1984 г. в газете «Советская Сибирь» под заголовком «Усилим творческий поиск» опубликовано обращение творческой комплексной бригады Г.Н. Шпилева завода имени XVI партсъезда ко всем творческим бригадам области. Коллектив решил сэкономить процент электроэнергии, заложенной в себестоимость продукции, и отработать 3 дня на сэкономленной электроэнергии. Этот почин поддержали свыше 2 тысяч бригад области, в результате общая экономическая эффективность составила 8,3 млн. рублей.

Творческая бригада Шпилева работала на вспомогательном производстве, в электроцехе, и решала задачи надежности электрооборудования и качества его ремонта. Именно поэтому на заводе многие поначалу сомневались в результативности почина – слишком уж узкое это направление: «Творческий поиск — на экономию электроэнергии!». Но коллектив доказал, на что он способен. Бригада состояла из 7 человек: сам Г.Н. Шпилев (имеющий за плечами 45 рацпредложений, уже сэкономивших заводу около 1 млн. кВт час электроэнергии), электрообмотчик Н.Ф. Артеменко, начальник участка В.Е. Кандауров, электрики Н.Е. Хурс, В.Г. Беляев, В.М. Макосов и слесарь Н.Г. Винс. На их счету около 100 новшеств. Однажды бригада задумалась, нельзя ли освободить токарный станок от операции навивки спиралей. Изготовили специальное приспособление. В результате высвободился токарь, и навивка осуществлялась на приспособлении, для чего квалификация не требовалась. За их почин 1984 года президиум областного совета ВОИР присуди бригаде специальный приз имени заслуженного изобретателя РСФСР Ф.М. Черепанова — хрустальный кубок. За счет сэкономленной новаторами электроэнергии завод отработал целых 6 дней. Большую помощь оказал коллектив завода предприятиям атомной энергетики, создав гамму специальных высокопроизводительных полуавтоматов для обработки углеграфитовых стержней и колец.

Представитель удмуртского редукторного завода запрашивал: «Нельзя ли связать механическим транспортом два робототехнических комплекса, чтобы выполнять полную токарную обработку крышек с двух сторон без участия рабочего?»«Уже несколько месяцев мы работаем над созданием коротких автоматических линий на базе освоенных комплексов, отвечал главный конструктор А.А. Ершов, – и первые 2 линии, выпущенные в 1984 г., получили ижевскую прописку». (Интересна и в чем-то типична судьба Александра Ершова: начав трудовую деятельность учеником рабочего, он прошел все ступеньки заводской лестницы, параллельно закончил НЭТИ, и стал главным конструктором в интереснейший период освоения станков с ЧПУ).

В Москве на международной выставке «Металлообработка-84» демонстрировался многооперационный автомат повышенной точности с ЧПУ, изготовленный на заводе по чертежам ленинградских конструкторов с участием чехословацкого объединения «Ковосвит». Один автомат заменяет 5-6 универсальных станков, выполняя сверление, фрезерование, нарезание резьб. Ведущим конструктором сложнейшего автомата стал Б.А. Черный.

В 11-й пятилетке внедрялись бригадные формы. Второй механический цех первым перешел на прогрессивные формы организации труда. Около 80 % рабочих объединены в бригады. В 1986 г. территория завода становится большой строительной площадкой. Более 2 тыс. кв. м стен облицевали керамической плиткой, поставили новые душевые, оборудовали большой здравпункт с физио- и стоматологическим кабинетами. Строится новое помещение для сборочного цеха и энергоблока. Сдан в эксплуатацию участок специалистов: огромные окна, высокие потолки.

В лидеры трудового процесса выходит крепкое среднее поколение: бригадир электромонтеров В.Г. Беляев, токарь-бригадир Л.И. Свитич, электромонтер А.В. Уваров, руководитель группы материальных нормативов Н.А. Новак, бригадир слесарей А.Р. Кучинский. В середине 1980-х на заводе еще продолжают трудиться фронтовики: начальник цеха корпусных деталей М.К. Статиевский, диспетчер В.А. Фадеев, сверловщик И.В. Демидович, модельщик А.И. Казаков и др.

Требуются перемены

На январском пленуме ЦК КПСС 1987 г. прозвучала мысль о целесообразности выборности должностных лиц. А в начале февраля 1987 г. станкостроители впервые в Новосибирске выбрали на общем собрании коллектива директора завода. Им стал Е.А. Саврасов, прошедший на заводе почти 20-летний путь от слесаря до главного инженера.

Новый директор возглавил завод. За него открыто проголосовали 960 человек.

Первый год пятилетки на заводе закончили не лучшим образом. Главное – сорван запуск в серию новых станков типа «обрабатывающий центр». Прежний руководитель оставил свой пост с традиционной формулировкой «по собственному желанию». На заводе возник «вакуум власти».

Анализируя недостатки бригадного подряда, коллектив выясняет: на заводе 51 бригада, объединяющая 386 человек – отдача у всех разная. В 14 бригадах от 4 до 7 человек – такие маленькие бригады не способны обеспечить значительное повышение производительности труда.

В связи с этим разрабатывается план перевода на коллективный подряд. Создана заводская комиссия по подготовке и внедрению подряда. За основу взяли положение об условиях применения коллективного подряда на уровне цехов, участков и бригад, с материальным стимулированием за конечные результаты работы головного предприятия объединения «Тяжстанкогидропресс».

С 1 января в цехе №2 (главный изготовитель деталей) работает государственная приемка продукции. В связи с этим вскрыты недостатки при изготовлении нескольких десятков наименований деталей. На отдельных операциях резко возросла трудоемкость, потребовалась разработка новых технологических процессов. В цехе порой можно обнаружить двухмесячный запас одних деталей и катастрофическую нехватку других, заводские службы никак не могут увязать результаты работы людей с оплатой. Бракоделы остаются безнаказанными, хозрасчетные показатели до сих пор не разработаны.

Не в полную меру используются станки с ЧПУ. Главная причина — недостаточное качество программ, слабое оснащение рабочих мест технологической оснасткой и инструментом. Надежд было много, оправдались далеко не все. В частности, оказалось, что одного желания изменить систему управления заводом, для реальных изменений недостаточно. И в конце 1988 г. на заводе появился новый директор – Андрей Христьянович Бец. Молодой (31 год), амбициозный, он пришел на Станкосиб с завода им. Чкалова, где проработал 8 лет на разных должностях (мастером, начальником бюро, цеха, отдела).

Через полгода в беседе с корреспондентом Э. Лучинецкой А.Х. Бец признавался:

«Если бы год назад мне сказали, что такой завод, как тот, что я принял, может выпускать станки, я бы не поверил. При такой организации производства, при таком соблюдении технологии, состоянии экономики это просто невозможно. Но оказалось, невозможного мало. Можно заключить договор на производство товаров народного потребления на 3 млн. рублей, имея материально-техническое обеспечение для производства товаров не более чем на 1,5 млн. рублей. Можно заключить и в течение 3 лет возобновлять договор на продукцию (электропрялку), которую вообще не собирались делать. То есть была вывеска – завода не было.

А по всем статьям предприятие должно было быть прибыльным. Ведь наш завод в стране – монополист по производству обрабатывающих токарных центров, заявки на них в 3 раза превышают наши возможности. И в то же время нищие! Парадокс!

Разговариваю с бригадой об организации труда и зарплате. Мы, говорят, давно уже на подряде трудимся. Вместо 17 человек работают 8. Получаем за 17. «А как работаете?» – спрашиваю. «За восьмерых!». Вот так привыкли трудиться.

В ноябре получили из министерства указ: срочно создавать завод-кооператив! Идея отличная, перспективная. Только принялись за разработку – отбой. Ветер переменился. Новый призыв: «Берите завод в аренду, поторапливайтесь!». Мы и тут «за». Хотя, думаю я на досуге, поработать бы в нынешнем году стабильно, поднакопить сил, сделать расчеты и перенять опыт создания акционерных обществ. В этой форме организации – глубокий смысл. Впрочем, об этом рано. В первой половине года готовимся заключить договор об аренде.

Начинать – уверен – нужно с того, чтобы объединить одними  идеями всех на заводе – от директора до рабочего, и работать так, чтобы иметь право требовать самостоятельности, чтобы она была по плечу».

От хозяйственников к хозяевам

В феврале 1991 г. коллектив завода, пройдя через арендную форму хозяйствования, стал акционерным предприятием. Это первый в Новосибирске пример разгосударствления и приватизации собственности коллективом предприятия.

Н.А. Сергиенко, рабочий, ветеран завода, председатель СТК говорил: «Вся беда в том, что мы еще не научились относиться по-хозяйски к заводу… Вот продают акции, люди их покупают. А хозяевами-то быть не научились… Валяется на полу в цехе болт. Хороший, нужный. Никто не поднимет, пройдут по нему, закинут куда-нибудь. А ведь он еще может пригодиться. А личную машину драят всей семьей. Сколько на заводе дорогостоящего оборудования, вот относились бы к нему как к своей машине.

Самое главное – работать люди стали не так. Часто получают зарплату не за работу, а за присутствие на ней. Не так должно быть!».

Председатель нового акционерного общества и одновременно директор-распорядитель Андрей Бец уверенно рассказывал журналистам о происходящих переменах:

– Ваше предприятие стало акционерным обществом. Новые производственные отношения требуют от людей принципиально иных деловых качеств. Ваши требования к работникам на предприятии?

– Я хочу, чтобы каждый почувствовал вкус к зарабатыванию денег. Возможности их иметь у каждого не ограничены. Нужно только желание.

– Вы хотите быть богатым человеком?

– Да, хочу. В равной мере стремлюсь предоставить эту возможность каждому работнику на предприятии.

– У вас на заводе созданы несколько фирм, директора которых находятся в вашем подчинении. По подсчетам экономистов, заработок некоторых из них в минувшем месяце больше вашего. Как вы к этому относитесь?

– Если заработали, они его получат.

— Опыт свидетельствует: перемены достигают конечной цели в том случае, когда новые идеи не навязываются сверху, не внедряются насильно, а проходят как бы эволюционный путь развития. А у вас серьезные, принципиально различные изменения следуют одно за другим. В конце февраля завод стал арендным объединением, сегодня мы говорим уже об акционерном обществе.

– Каждое из звеньев этой классической схемы приватизации тщательно готовилось. Выбранный темп не случаен. Он ограждает от увязания в мелочах и потому является одной из составляющих успеха. Это что-то наподобие шоковой терапии, если уместно такое сравнение.

Заводу исполнилось 60 лет – юбилей отмечали.

Правда, теперь он уже назывался ОАО «Станкосиб».

В акционерном обществе «Станкосиб» появились: фирма товаров народного потребления, фирма социального развития, внешнеторговая фирма «Стимпекс»… Возможности казались безграничными, борьба за самостоятельность продолжалась. Заключили контракт со шведской торговой фирмой на поставку токарных полуавтоматов на 11,5 млн. долларов. Появились соглашения с подразделением знаменитой «Пумы» «Пума-инвест», венгерской фирмой «Видеотон Европроф». На ВДНХ деревообрабатывающий станок ПДУ получил Серебряную медаль за оригинальное конструкторское решение и дизайн. Медаль вручена старейшему конструктору Б. Е. Ивашину. В планах – расширение выпуска товаров народного потребления (универсальные настольные мини-станки, производство стиральной машины-малютки весом до 8 кг). Объем товаров народного потребления уже с 1988 по 1990 гг. вырос на 40 процентов, и составил в 1990 г. 4,5 млн. рублей.

В 1991 г. планы и перспективы рисовались самые радужные. Отмечая только полгода существования акционерного общества, на заводе говорили, что средняя зарплата поднялась в 2 раза по сравнению с предыдущим годом. Входя в рыночную экономику, акционеры «Станкосиба» с нажимом давили на педаль «новое». Пример – четырехсторонний промышленный деревообрабатывающий станок, только что запущенный в производство и пользующийся огромным спросом. Если обычный многорезцовый полуавтомат стоил в среднем около 25 тысяч, то стоимость четырехстороннего «зашкаливала» за 230 тысяч! Да еще и в очередь.

АО имел два магазина, учредил собственный торговый дом, вышел на мировой рынок с бытовыми станками (экспорт в Швецию, Италию, Венгрию, Сингапур). В качестве акционера «Станкосиб» вошел в Сибирскую торговую биржу, Азиатскую биржу, стал одним из учредителей Сибирской фондовой биржи. В число акционеров «Станкосиба» вошли Сибирский банк, Станкинбанк.

В начале 1990-х у руководства оставались возможности заботиться о работниках. Средняя зарплата работников, занятых изготовлением ПДУ достигала 900 рублей (в тех деньгах очень неплохо). На волне подъема предприятие гарантировало решение жилищной проблемы в течение двух лет, и свободно предоставляло места в яслях и детском садике. На работу можно было добираться заводским автотранспортом, выдавались ссуды на приобретение акций (на сумму 5000 рублей). На завод поступало немало легковых автомобилей. По их числу на одного работающего завод занимал 1 место в области. Фирма товаров народного потребления заключила договор с ВАЗом на изготовление подъемников для машин, бывшие дефицитом на станциях техобслуживания.

Если учесть, что еще не так давно завод имел миллионные долги перед государством, и первая бумага, которая легла на стол нового директора, оказалась банковским извещением о банкротстве, то принципиально новая политика молодой команды привела к весьма обнадеживающим результатам. Уже за первый год усилий управленцам удалось не только удержать завод на плаву, но и получить прибыль.

На одном из производственных совещаний Андрей Бец говорил:

«Нужно учиться не только зарабатывать деньги, но и экономить их. Я всех приглашаю в воскресенье на завод. Если сами этого не видите, я лично покажу, где у вас горят лишние лампочки и течет понапрасну вода, не говоря уже о залежах невостребованного металла и прочее, прочее…».

Но с экономикой стали происходить непонятные, как оказалось впоследствии, губительные для производства процессы.

Из интервью, взятого у А. Беца В. Мальцевой в 1993 году:

– Вам, видимо, приходится работать в режиме делового стресса?

– Думаю, это нормальный режим работы любого директора. Если бы нас не настигла шоковая терапия, либерализация цен, то перед тем, как войти в «капиталистическую реку», мы имели бы достаточно накоплений, чтобы выдержать любую экономическую бурю. Я имею в виду, конечно, не деньги, а возможность обновить производство, закупить новое оборудование, наладить связи с нужными партнерами. Все это мы, конечно, делаем и теперь, но не с той стартовой площадки, какой она могла бы быть.

– Вам это неплохо удается. За счет чего?

– Никаких чудес нет. Есть работа, ежечасное решение сложных управленческих задач, поставленных перед коллективом и обеспеченных рядом экономических мероприятий.

– Монография о вас могла бы называться «Пионеры акционирования в России».

– Да, наше предприятие акционировалось первым в России, но до сих пор мы еще не переболели «детской болезнью», хотя теперь в коллективе работают люди, если можно так выразиться, совсем другого качества. Стал другим и я, и все, кто эти годы управлял производством. Поэтому мы живем относительно нормально, инфляционные бури не с такой силой расшатывают наш корабль.

Наш случай не типичный, частный, скорее. На 450 предприятий бывшего союзного Минстанкопрома таких, как наше, готовых к приватизации, нашлось только 3. Чтобы успешно сделать это, нужна была грамотная управленческая команда, которая понимала, как при изменении формы собственности, заставить предприятие работать прибыльно. Это первое. Второе. Необходимы были акционеры: физические, юридические лица, готовые вложить свои средства в развитие вновь образованного АО.

Наше предприятие акционировалось, будучи арендным. Мы могли бы сразу раздать членам общества акции и все, но… Мы в течение года ничего не раздавали, мы продавали за деньги, которые шли на развитие предприятия. И только тогда, когда оно стало нормально работать, приносить прибыль, то есть наша инвестиционная программа дала результат, только тогда мы часть арендной прибыли распределили бесплатно.

– Изо дня в день добывая прибыль для себя и акционеров, приходится вкладывать деньги в такие виды деятельности, которые дают быстрый оборот. Тут и торговля, и банк, и биржевые дела. Не умаляется ли при этом значение базового направления – станкостроения? Ведь остановка равнозначна отставанию от современных идей развития отрасли…

– Вы правы, мы не пренебрегаем любой возможностью добыть для людей пропитание: и магазины, и банки, и биржи – везде стремимся подзаработать. По всем 14 направлениям, которые развиваются в АО.

В общем объеме производство товаров народного потребления составило 50 процентов, а в штуках мы увеличили их выпуск за последний год вдвое. Потому что на этом можно заработать.

Создав 14 фирм, объединенных в общество, мы в какой-то степени обеспечиваем стабильность. Если одна-две фирмы «вылетят в трубу», то остальные не дадут погибнуть ни им, ни в целом предприятию. Но этих гарантий недостаточно. Как и того, что мы постоянно расширяем номенклатуру изделий, ищем и выпускаем то, в чем нуждается потребитель. В данный момент на стадии выпуска сушилка для фруктов и овощей в домашних условиях. Делаем вентиляторы, настольные токарные станки, станки по глубокой переработке леса, приспособления, которые выполняют массу операций: сверление, точение, фуговку, шлифовку, фрезеровку… Но… даже для этих изделий может появиться проблема сбыта. Уже нынче мы вынуждены продавать обрабатывающие центры дешевле, чем они были раньше. Я имею в виду, конечно, не абсолютные цены, а относительные.

Ну а если границы будут открыты, и в Россию пойдет поток товаров со всех сторон света? Сумеем мы выдержать конкуренцию? Да, при условии резкого снижения себестоимости, выпуска технически сложных изделий. Эти задачи требуют больших интеллектуальных усилий. Поэтому на предприятии, несмотря ни на что, ведутся исследовательские работы, сохраняется группа высококлассных инженеров. Они работают на будущее. (…)

Выживание

В сухих выражениях отчета все эти процессы описаны так:

«В период экономических и политических реформ завод переходит на принципиально новые схемы работы: производится аренда имущества на срок до 01.01.2000 г. (договор аренды от 22.10.90); с Министерством станкостроительной промышленности СССР заключается Договор аренды с правом выкупа по актам оценки стоимости имущества госпредприятия. Вся сумма стоимости имущества перечисляется в союзный бюджет; 11 апреля 1991 г. проводится учредительная конференция по созданию акционерного общества, учредителями которого стали физические лица – члены трудового коллектива.

Далее предприятие производит аренду земли сроком на 49 лет (договор аренды от 18.03.94). Общая площадь арендованной земли составила 55068 кв.м. Предприятие стало именоваться ОАО "Станкосиб".

"Станкосиб" был одним из первых новосибирских предприятий, перешедших на рыночные условия хозяйствования и испытавшим все трудности, связанные с процессом реформирования общественно-политической системы.

Следствием распада Советского Союза явились такие факторы, как разрыв кооперационных связей, резкое сокращение числа заказчиков, отсутствие централизованного финансирования перспективных разработок. В создавшихся условиях определилась главная задача руководства предприятия - не допустить полного развала завода и сохранить коллектив. Бесспорным доказательством правильности выбранной политики служит и поныне сохранившееся доверие между аппаратом управления и сотрудниками завода.

Программу выживания предприятия удалось реализовать благодаря самоотверженности коллектива и нестандартному подходу в решении производственных проблем, позволившему максимально сократить расходы и вести целенаправленное использование заводских ресурсов».

В конце 1993 г. в городе Джерси-сити (штат Нью-Джерси, США) открылось представительство Новосибирского «Станкосиба» – акционерное общество «Станкосибкорпорейшн». Первым его президентом стала И. Перлова (директор фирмы «Стройсервис» в составе «Станкосиба»). Главной задачей новое АО видело всемерную рекламу продукции завода, налаживание коммерческих контактов американских бизнесменов со многими другими предприятиями СНГ, оказание услуг торговым домам «Антис», «Фактория», торговой фирме «Фактор», входящим в состав холдинга «Станкосиб».

Но «тиски» новой экономики сжимались.

1994-1996 гг. сурово отразились на деятельности бывшего завода имени «индустриального» партсъезда. Металлорежущие станки почти забыты. Перешли на деревообрабатывающие. Но… Настольный бытовой станок для раскроя, фугования пиломатериалов и заточки инструментов (с регулируемой высотой подъема столешницы и увеличенной шириной шпинделя), так необходимый дачникам и мастерам-умельцам, за дешево скупали посредники. От первоначальной цены ничего не оставалось. Нереализованная продукция, возвращаясь на склады, тормозила производство новых станков.

Задумали делать станок круглопильный НД-3 для продольной распиловки круглого леса с получением двухкантного бруса и двух горбылей – он многим нужен. Можно делать четырехсторонний (тоже деревообрабатывающий) продольнострогально-фрезерный станок НД-5М для плоской и профильной обработки за один проход всех четырех сторон поверхности заготовки – он тоже нужен. Но круг потребителей резко сузился. Предприятия зажаты неплатежами, непомерными налогами, не имеют средств для обновления парка. Те, у кого деньги есть, предпочитают покупать аналогичные машины зарубежного производства. Конечно, в свое время рывок в развитии промышленности СССР сделал колоссальный, но качество удовлетворяло потребителей лишь в условиях изоляции. Как только в страну хлынул импорт, российская промышленная продукция в основном перестала быть конкурентоспособной. Отсутствие госзаказов сделало предприятие заложником экономического хаоса. В поисках хоть каких-то заработков ушли многие специалисты. В 1990 году на предприятии работал максимальный за всю историю завода коллектив: 1236 человек, в 1995-м их осталось 673 (как в 1943 г.). В 1997 г. работников уже 362. В 2001-м – 278.

Акционирование многих разочаровало. Оно не принесло ожидаемых на тот момент дивидендов, лишило предприятие прочной материальной базы. За три года резко снизился объем выпускаемой продукции. Станки перестали быть приоритетом. Перспективным кажется выпуск товаров народного потребления, и в этом направлении делается многое. Каждый год осваивается до 5 видов новинок: металлические инструменты, бытовые сантехнические сифоны, вентиляторы, жаростойкая посуда. Никто не стоит на месте, но прожиточный минимум коллектива на сифонах не построишь. В одном цехе делают культиваторы для рыхления и прополки садов, во втором – деревообрабатывающие приспособления для дачи.

Пробовали разрабатывать новые направления. Еще в 1993 г. задумались над производством бензоколонок «Иня» – перспектива у этого товара выглядела хорошей. Инженеры завода во главе с начальником конструкторско-технологического управления Геннадием Трухановым (на заводе без перерывов с 1978 г.) взялись решить две задачи: обеспечить европейское качество и низкую себестоимость изделия.

Новинка создавалась при участии специалистов Новосибирского центра технического содействия, которые помогли наладить контакт с германской фирмой Tankanlagen Salzkotten, ставшей генеральным поставщиком указателя разового учета горючего. Все остальные комплектующие – отечественного производства. Двое представителей «Станкосиба» прошли стажировку в Германии. Был приглашен и технический эксперт из ФРГ.

Предполагалось выпускать 100-120 штук в месяц. Цена выглядела привлекательно – от 18 до 25 млн. рублей (при стоимости импортных – до 80 млн). Но в этот период возобновились заказы на станки, и доработку «Ини» отложили. До массового серийного выпуска так и не дошли, тем более что соревноваться с западными колонками по качеству оказалось все-таки сложно. Не удалось найти и реальные инвестиции, которые позволили бы доработать товар и сделать его, действительно, конкурентоспособным.

Важно отметить, что даже в середине 1990-х завод, как мог, помогал сотрудникам, не бросал людей (как сделали это многие и многие заводы). Фирма социального обеспечения продолжала держать на плаву детский комбинат на 100 ребятишек, общежитие, столовую с ценами пониже, поддерживала жилье, имела две пасеки, медпункт, магазин «София». Именно фирма социального обеспечения оказалась довольно устойчивой, самоокупаемой. Произошло это за счет развития услуг: рядом с заводом появилась автостоянка с техобслуживанием и заправкой, телерадиомастерская, кафе, магазин. Но вот оптимизма у большинства работников почему-то осталось мало.

Подводя итоги работы за 1995 год, пришлось признать: налоги душат, а взаимные неплатежи и кабальные процентные ставки коммерческих банков делают работу едва ли не невозможной. Из запланированных 266 станков сделана только четвертая часть, при этом себестоимость их повысилась, поэтому прибыли за год не получили. Средняя зарплата составила менее 200 тысяч рублей (гроши в ценах середины 1990-х). Однако в целом объем и номенклатура продукции увеличились. Прирост объема дал выпуск нескольких партий бензоколонок и некоторых ТНП (вентиляторов, заборников, полуфуганков). Бензоколонок выпускалось ежемесячно на 500-600 млн. рублей, ТНП – на 800 млн. – 1 млрд. рублей.

Расширилась номенклатура изделий из пластмассы, закончилось проектирование вакуум-формовочной линии для выпуска разовой посуды (планировался выпуск 5 таких машин, однако позднее не сложилось – конкуренты переманили специалиста), проделана работа по созданию гвоздильного аппарата, совершенствованию деревообрабатывающего станка НД5М.

Команда управленцев старалась, как могла. Все, что выпускал завод, наперед расписывалось по потребителям и продавалось по предоплате. Но не за живые деньги, а по бартеру (бартер составлял 96 %). Отработали схему, как расплачиваться за комплектующие, энергию, гасить налоги и т.д., но она помогла лишь удержаться на плаву.

В конце концов, завод (в том виде, в каком он 60 лет жил и работал) сгубила не инфляция, не новые формы хозяйствования (к ним быстро приспосабливались), а изъятие денег, введение системы взаимозачетов. Получить те же комплектующие от нескольких сотен поставщиков через бартер оказалось нереальным. Цикл производства увеличился в 4-6 раз. 7 человек занимались только тем, что решали проблемы взаимозачетов, вместо того, чтобы налаживать выпуск хорошей дешевой продукции.

А. Бец говорил: «Казалось бы, то, что мы увеличили объемы производства на 12 процентов, должно радовать. Но рост привел к увеличению налоговой базы на 18 процентов. Своевременно заплатить налоги сегодня никто не может (не хватает оборотных средств), следовательно, растут штрафы. С государством бороться невозможно. У нас налогов – 51 % от объема реализации. Плюс настоящий государственный рэкет по лицензированию, сертификации, аттестациям. Поборы дают еще 10 % в себестоимость продукции. Приходят, говорят, мы должны сертифицировать предприятие на возможность эксплуатации лифтов. А у нас только 1 лифт, он в рабочем состоянии, все по инструкции. Нет, отвечают, мы его опломбируем, платите 6 миллионов штрафа…

Сегодня самое для нас лучшее – закрыть завод. Отправить людей в отпуск, все оборотные деньги превратить в живые, положить их в надежные финансовые институты и получать больше, чем сейчас. Платить будем на 30 % больше и регулярно. При этом людям не придется платить подоходный налог, а завод вообще не станет платить никаких налогов. Выгоднее не работать. Так мы продержимся год-полтора.

Какие перспективы? Меньшим количеством людей постараться выполнять ту же работу, а оставшимся поднять зарплату.

Ищем поставщиков поближе, чтобы уменьшить транспортные расходы. У нас около 900 поставщиков – уже не работаем с европейской частью России, находим партнеров в Красноярске, Томске, Омске. Сэкономили 3-4 % на себестоимости комплектующих. Отказались от чугуна, внедрили плазменную резку, сварку, для бензоколонок используем твердое анодирование алюминия, ушли от гильз из нержавейки (сразу сэкономили 0,5 млн. рублей на одной штуке).

Провели целый комплекс мероприятий по экономии энергоресурсов – сократили объемы потребления по отношению к 1991 г. почти в 2 раза. Налицо экономия воды – тратим в 2,5 раза меньше. Сократили расход мазута на 30 % (то есть в общей сумме себестоимости энергозатраты составляют примерно 12 %, а в 1994 г.– 19-22 %).

Я оптимист. Износ средств производства – на грани критического. Значит, будут нужны металлорежущие станки. Появляются и новые потребители, например, лесозаготовители. Если мы не подготовимся к новой ситуации, у нас вообще не будет никаких шансов. Нужно искать и обустраивать те ниши, которые обеспечат заводу нормальную жизнь».

Оптимизм директора не позволил закрыть предприятие, обанкротить его. К концу 1998 г. в государстве появились деньги, а значит, появился оборот, и производство получило толчок. Заводы, которые были готовы к этому, сохранились и живут поныне. А кого-то уже ничто не могло спасти. Денежный оборот – основной фактор, который помог предприятиям ожить и даже подняться. Увидев свет в конце тоннеля, в 2000 году на «Станкосибе» приняли «Программу развития до 2005 г.», по которой и начали работать. В 2001 г. уже в более хорошем настроении отметили 70-летие завода: с духовым оркестром и фейерверком.

Сегодня завод производит спектр бытовых изделий из пластмасс, металлический столярный инструмент. Начинали с гаечных ключей и плоскогубцев, пришли к горшку туалетному детскому, арматуре санитарно-технической, щетке автомобильной, рубанку металлорежущему, полуфуганку металлическому и т.п. Большим спросом в конце 1990-х пользовалась настольная универсальная деревообрабатывающая, истинно «народная» машина СДУ-8, которую приобрели тысячи владельцев личных приусадебных участков и фермерств. Она предназначалась для распиливания пиломатериалов, их предварительного и чистового строгания, выверке обрабатываемой поверхности по плоскости (прифуговки).

Предприятие не оставляет надежд на возобновление серийного выпуска станков токарной группы, в том числе обрабатывающих центров с ЧПУ, для промышленных предприятий СНГ и зарубежья. Хотя в конструкторско-технологическом управлении в 2004 г. работают 12 человек (когда-то было более 50). В работе станки 502М и НТ506.

502М – металлорежущий токарный многорезцовый копировальный полуавтомат с новыми регулируемыми приводами главного движения и подач и цифровой системой управления. Эти качества позволяют использовать станок для выпуска небольших серий деталей (показательно, что в прежние времена стремились к крупносерийному производству). 36 программ рассчитаны на 36 деталей, и их легко можно комбинировать. Среди российских станков этого уровня 502М – самый легкий, его вес равен примерно 4 т (аналоги доходят до 7 т). Оба суппорта работают на прижим, что также повышает качество обработки. Один такой станок работает на самом заводе, второй, как опытный образец, предлагается покупателям.

НТ506 освоен не сегодня. Он имеет гидравлические приводы подач, и на него есть постоянные заказы. В 2004 г. на год вперед заказы сделаны. Потребность всего 4-6 штук, (вероятно, будут сделаны даже 11), но в КТУ считают, что и это неплохо.

Социальная составляющая сегодня регулируется коллективным договором. Из бывшего «пакета благ» остался здравпункт. Стараются не забывать ветеранов: дважды в год они собираются на заводе на чаепитие. Отмечается День пожилых людей и святой праздник – День Победы. В 2004 году ветеранам войны и тыла (а их осталось 30 человек) вручили к празднику по 500 рублей.

Завод XVI партсъезда появился и развивался благодаря мощнейшей поддержке власти, сознательно взятому государством курсу. В этом курсе были востребованы и энтузиазм, и образование, и стремление к совершенствованию производства. Началась новая политика, и индустриальная жизнь закончилась. Началась другая.

Разрабатывается программа развития на 2005-2010 гг., которая в декабре 2004 г. должна быть представлена акционерам – скорее всего, там будет написано, что слово «станкостроительный» к холдингу не имеет отношения. В предыдущей программе обещали: «ОАО «Станкосиб» приложит все усилия, чтобы возродить отечественное станкостроение и поднять его на мировой уровень». Теперь «Станкосиб» становится машиностроительным предприятием, которое имеет свою технологию, которое может делать станки и будет их делать при наличии заказов. Просто на данный момент доходов от существующих заказов хватает разве что на месяц жизни. Но остальные 11 месяцев тоже надо на что-то жить. Завод ищет свое место в работе с шахтами, с энергетиками, с железнодорожниками, видит перспективу и в деревообрабатывающей отрасли. Продолжится развитие в «пластмассовой» сфере, где «Станкосиб» успешно конкурирует с китайцами.

Строя планы, «Станкосиб» активно рекламирует себя.

«Предприятие примыкает к транссибирской железнодорожной магистрали с товарной станцией и имеет собственный железнодорожный тупик. Завод обладает значительными производственными площадями и развитой инфраструктурой Общая территория завода - 55068 кв. м. Производственные площади – 33427 кв.м. Оборудование – 227 единиц станочного оборудования, включая металлорежущее, прессовое, сварочное, лакокрасочное, кузнечное оборудование, установки для термообработки, оборудование для литья пластмасс».

Одним из показательных арендаторов является официальный представитель «DaimlerChrysler AG» в Новосибирске компания «СТС-автомобили», контрольный пакет акций которой принадлежит ОАО «Станкосиб». Компания предоставляет широкий спектр услуг по продаже и обслуживанию автомобилей «Мерседес».

Сейчас руководство холдинга не видит никаких серьезных угроз, которые могли бы помешать жизни завода. «Станкосиб» в 2004 году чувствует себя достаточно сильным, защищенным экономически, энергетически, технологически. Численный состав работающих на площадке завода превысил лучшие времена – их более 1500 человек. Безусловно, речь идет об арендаторах, но завод сохранил пригодные для аренды условия (тепло, свет, подъездные пути). Аренду можно считать одним из направлений развития предприятия – работает принадлежащая заводу недвижимость. Современный взгляд не ограничивает функции завода только производством. Этих функций много: обеспечение теплом, светом, водой, транспортом, общепитом, охраной, ремонтом, бесперебойной работой канализации, вывозом мусора и так далее.

В 2004 году поставлена и социальная задача – довести среднюю зарплату работников до 7-7,5 тысячи рублей. За первое полугодие она точно составит уже 5500-5600 (выше, чем по аналогичным предприятиям). Начинается строительство нового корпуса – в начале 2006 г. он должен вступить в строй. Строится еще около 4 тысяч квадратных метров площадей. В новые помещения переносится участок заготовок, проведена реконструкция для того чтобы максимально снизить перевозки внутри завода. Холдинг перестал надеяться на государство и рассчитывает только на свои силы. Конечно, при изменении государственной политики в отношении отечественной промышленности что-то изменится и на предприятии. Например, начнется более активное обновление фондов. Но жизнь в любом случае продолжается.

ХРОНОЛОГИЯ

15 мая 1931 г. – Состоялось открытие завода, дано первое литье.

1931-1933 гг. – Завод перешел от кустарной обработки деталей к массовому выпуску продукции механизированным способом.

1934 г. – Освоено производство первых станков Т-1.

1935 г. – Освоено производство поперечно-строгальных станков «Шепинг».

1940 г. – Освоен выпуск специальных расточных станков. Завод перешел из местного подчинения в ведение Наркомата тяжелого машиностроения СССР.

1941-1945 гг. – Освоен выпуск шабровочных машин, снарядных гильз, деталей мин; на фронт ушли более 200 работников завода.

1947 г. – Освоен комбинированный станок С-195; на заводе появился экспериментальный цех; завод переведен из разряда предприятий третьего класса во второй.

1950 г. – Начат выпуск усовершенствованного спецстанка 1А-95.

1951 г. – Завод перешел на выпуск токарно-многорезцовых полуавтоматов 1А720, 1А730. Завод становится одним из основных производителей металлорежущего оборудования в Советском Союзе и выходит на мировой рынок: Монголия, Индия, Китай, Исландия, Корея, страны Восточной Европы.

1953 г. – Начинается изготовление токарных многорезцовых полуавтоматов, применяемых во многих отраслях промышленности. В соответствии с актуальными требованиями жизни, завод модернизировал выпуск широкой гаммы станков-полуавтоматов и автоматов: НТ-224; НТ-207; 1Н713; НТ-150; НТ-209; НТ-213; НТ-210; НТ-222; также начато серийное производство специальных трубонарезных станков, предназначенных для обточки и нарезки резьбы на трубах, используемых в геологоразведке.

1959 г. – На заводе разработаны и освоены несколько специальных многорезцовых автоматов и полуавтоматов. Наибольший интерес представлял полуавтомат модели НТ-22 с наладкой 5Н44С3 для обработки поршневых колец.

1960 г. – Полуавтомат 1М95 удостоен Бронзовой медали ВДНХ СССР.

1963 г. – Многорезцовые полуавтоматические станки поставляются в Польшу, Болгарию, Румынию, Югославию.

1964 г. – Организован участок изготовления пластмассовых деталей.

1966 г. – Предприятие расширилось за счет бывшей ватной фабрики. Сравнение продукции завода с самыми различными образцами зарубежных фирм показало: сибирский станок по основным параметрам не уступает немецким, английским, итальянским.

1967 г. – Сдана вторая очередь сборочного цеха; на заводе перешли на новые условия планирования и материального стимулирования.

1968 г. – Поставлено 49 станков в Болгарию, ГДР, Венгрию и Вьетнам, получен заказ для строящегося автомобильного гиганта в Тольятти.

1969 г. – На заводе появился экспериментальный участок порошковой металлургии.

1972 г. – Освоено производство семейства станков (1Н713; 1Н713 ГС; 1М713П; НТ-502). На базе модели НТ502 выпускалось около 50 модификаций специальных станков и станков-автоматов, много лет работавших на ВАЗе, КАМАЗе, ЗИЛе, АЗЛК и других заводах России. В свою очередь, данные модификации послужили основой создания роботизированных комплексов.

1976 г. – Завод отправил на международную выставку в Грецию токарный многорезцовый автомат.

1978 г. – Многорезцовый полуавтомат 1Н713 отмечен государственным Знаком Качества.

1979 г. – Начато строительство базы отдыха, пионерского лагеря, детского комбината.

1980 г. – Разрабатываются обрабатывающие центры с ЧПУ.

1984 г. – Опытный образец токарно-револьверного многооперационного станка с ЧПУ модели ИБ40ПФ4 получил Диплом торгово-промышленной палаты СССР; выпущены короткие автоматические линии на базе освоенных роботехнических комплексов.

1986 г. – Территория завода становится большой строительной площадкой. Более 2 тыс. кв. м стен облицевали керамической плиткой, поставили новые душевые, оборудовали большой здравпункт с физио- и стоматологическим кабинетами. Строится новое помещение для сборочного цеха и энергоблока.

1987 г. – Станкостроители впервые в Новосибирске выбрали на общем собрании коллектива директора завода. Им стал Е.А. Саврасов.

1988 г. – На заводе выбран новый директор – А.Х. Бец

1990 г. – Продукция предприятия экспортируется в 35 стран; на заводе трудится максимальный по количеству сотрудников коллектив – 1236 человек.

1991 г. – Коллектив завода, пройдя через арендную форму хозяйствования, стал акционерным предприятием. Это первый в Новосибирске (и в России) пример разгосударствления и приватизации собственности коллективом предприятия; теперь он называется ОАО «Станкосиб».

1993 г. – В городе Джерси-сити (штат Нью-Джерси, США) открылось представительство Новосибирского «Станкосиба» – акционерное общество «Станкосибкорпорейшн».

1995 г. – Начат выпуск бензоколонок «Иня», товаров народного потребления: вентиляторов, заборников, полуфуганков. Бензоколонок выпускалось ежемесячно на 500-600 млн. рублей, ТНП – на 800 млн. – 1 млрд. рублей.

1997 г. – На заводе осталось 362 работника; большим спросом пользуется настольная универсальная деревообрабатывающая, истинно «народная» машина СДУ-8, предназначенная для распиливания пиломатериалов, их предварительного и чистового строгания.

1999 г. – Возобновление денежного оборота в стране, завод получает импульс для развития.

2000 г. – Принята «Программа развития ОАО "Станкосиб" до 2005 г.»

2003 г. – В разработке станок 502М (металлорежущий токарный многорезцовый копировальный полуавтомат с новыми регулируемыми приводами главного движения и подач и цифровой системой управления), выпускается НТ506 (с гидравлическими приводами подач).

2004 г. – Приобретено и запущено новое оборудование: котел, термопласт с килограммовым объемом, гильотина для рубки листа толщиной 35. Начато строительство нового современного корпуса.

По материалу: http://bsk.nios.ru/content/zdes-delayut-stanki-oao-stankosib

Карточка предприятия

  • Новое название ОАО «Станкосиб»
  • Дата основания 1931
  • Статус Работает, спад от 1990
  • Адрес Новосибирская обл., 630083, г. Новосибирск, ул. Большевистская, д. 131
  • Коротко о ситуации

    С течением 2000х годов  ОАО «Станкосиб» все меньше внимания уделял своему профильному производству, переориентируясь на девелоперство. Так, в 2011 г., согласно данным годового отчета, производство изделий из пластмасс составило лишь 2.57 % от общей выручки, металлорежущие станки принесли заводу приблизительно 3%, равно как и производство инструментов: 3.14 % . При этом на сдачу недвижимости в аренду приходится 87.53% годовой выручки. Крупнейшим непрофильным проектом «Станкосиба» стало строительство торгового центра «Гиперон» площадью 19 000 кв. м. Под «Гиперон» был реконструирован главный производственный корпус завода.

    Мощности завода изношены, профильная деятельность завода сведена к минимуму. (Для сравнения: в 2004 г. «Станкосиб» выпустил один деревообрабатывающий станок. В начале 1990-х производство таких станков доходило до 15 000 шт.).

     

    Гендиректор торгового комплекса «Левобережный» Владимир Кальченко назвал «Станкосиб» интересным активом именно с точки зрения ритейла. «Обустроив на территории завода вместительный паркинг, из “Станкосиба” можно сделать бойкое торговое место», — говорит Кальченко.

     

    http://www.vedomosti.ru/newspaper/article/2005/09/08/96812#ixzz2dM5dF4JB

     

     

  • Сотрудники - в лучшие времена 1236
Опубликовано в Станкостроение
ОАО "Ивановский завод тяжелого станкостроения" - одно из крупнейших станкостроительных предприятий по производству высокотехнологичного и наукоемкого оборудования.
Завод был основан по решению Правительства СССР в 1953 году для серийного выпуска универсальных расточных станков. Первые станки были выпущены заводом в 1958 году. 

С 1973 года Ивановский завод тяжелого станкостроения специализируется на выпуске обрабатывающих центров (ОЦ), а также горизонтально-расточных станков.

За период с 1970 года было выпущено около 3000 ОЦ.

Станки поставлялись в важнейшие отрасли народного хозяйства, и в первую очередь аэрокосмическую, автомобильную, энергетическую, оборонную.

Станки производства ИЗТС были поставлены и на экспорт, причем в высокоразвитые страны, такие как Германия, Япония, Италия, Швеция, Франция, Финляндия и другие.
В 80-х годах заводом были успешно реализованы такие крупные проекты, как комплекс гибких производственных систем "Иваново-Урал" на базе 23 обрабатывающих центров ИР1600МФ4 на оборонном заводе в Нижнем Тагиле, комплекс гибких производственных систем "Иваново-ЗИЛ" на базе 63 обрабатывающих центров и специальных станков для производства дизельных двигателей автозавода ЗИЛ в Москве. Внедрены ГПС на крупных предприятиях Украины, России, Белоруссии.

С 1999 года организовано серийное производство  высокоскоростных обрабатывающих центров нового поколения, не уступающих по своим характеристикам лучшим мировым аналогам ("Супер-Центры" ИС630, ИС800, ИС800-Глобус).

 

С 2000 г. Ивановский завод тяжелого станкостроения участвует во всех крупных выставках.

В 2006 г. на площадях завода проходила выставка, получившая название «Домашняя», посетители которой могли познакомиться с полным технологическим циклом производства, а также с техническими возможностями предприятия.

Летом 2007 г. ОАО «ИЗТС» посетил Первый вице-премьер РФ Сергей Иванов. Иванов ознакомился с производственными цехами ОАО «ИЗТС», смог оценить продукцию, выпускаемую заводом, также Первому вице-премьеру рассказали о последних разработках предприятия. 
Сегодня завод выпускает и предлагает к продаже высокоточные горизонтально-расточные станки, обрабатывающие центры, в том числе высокоскоростные, тяжелые обрабатывающие центры с грузоподъемностью стола  до 25 тонн, а также деревообрабатывающее оборудование, инструмент и оснастку.

ОАО "ИЗТС" имеет в своем составе механосборочные цеха, модельное производство, литейный завод (Выделены в дочерние общества где-то в середине 2000х годов)

На данный момент большинство производственных фондов ОАО "ИЗТС" переданы в дочерние предприятия,которые регулярно проходят процедуру банкротства и другие судебные тяжбы,а на их месте создаются новые,похожие как две капли воды,но с чуть измененным названием.А в самом ОАО,остались только управление (возможно еще и сборочный цех) также оно занимется сдачей площадей в аренду.

Численность сотрудников с учетом дочек зависимых от ОАО составляет около 500 человек,в головной же организации трудятся около 50 человек.

Карточка предприятия

  • Новое название ОАО «Ивановский завод тяжёлого станкостроения» (ИЗТС)
  • Дата основания 1953
  • Статус Раздел производства между фирмами
  • Адрес Россия, 153032, г. Иваново, ул. Станкостроителей, 1
  • Владелец Бажанов Владимир Михайлович (84,74% акций)
  • Компании, берущие начало на предприятии ООО «Торговый Дом — ИЗТС» ИВАНОВОЦЕНТЕР- ИЗТС Механосборочное производство ОАО "ИЗТС" КБ ОАО «ИЗТС» Инструментальное производство ОАО "ИЗТС" Литейный завод ОАО «ИЗТС»
  • Коротко о ситуации

    ОАО "ИЗТС" в настоящее время выпускает 2-3 станка (обрабатывающих центра с ЧПУ) в год, в основном выживая за счет непрофильных сторонних заказов на различные детали. Основная часть площадей либо продана либо сдана в аренду, станки с этих площадей проданы или ушли в металлолом. Имеется большая задолженность за электроэнергию (4,3 миллиона рублей на 2010 год). Решением Арбитражного суда Ивановской области от 05.12.2011 ООО «Механосборочный завод ИЗТС» признано банкротом и в отношении него открыто конкурсное производство сроком на шесть месяцев, конкурсным управляющим ООО «Механосборочный завод ИЗТС» утверждена Григорьева И.М. В феврале 2013 года по иску коммерческого банка был наложен арест на 3 корпуса ИЗТС: литейный, деревообрабатывающий корпус и склад готовой продукции. Получив недвижимость в собственность, таким образом коммерческий банк взыскал с предприятия долг в размере более 230 миллионов рублей. У завода, однако, сохранилось право пользования корпусами.

  • Сотрудники - в лучшие времена ~5000
Опубликовано в Станкостроение
Страница 1 из 2